8_Osipov.doc Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 51 Осипов М.Ю. Запорожский национальный технический университет, г. Запорожье, Украина E-mail: mosipov61@ukr.net ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СТРУКТУРНОГО СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ НА ИХ СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ АБРАЗИВНОМУ ИЗНАШИВАНИЮ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ УДК 621.791.927.5:669.15 Приведены результаты исследований влияния структуры сплавов в условиях натурных испытаний при аб- разивном изнашивании и повышенных (до 500 - 550 °С) температурах. Установлено, что в данных условиях изнашивания основной вклад в повышение износостойкости вносит карбидная фаза. Влияние основы сплава на общее повышение износостойкости, меньше, чем твердой фазы. Ключевые слова: структура, матрица, карбиды, абразивное изнашивание, температура. Введение, постановка задачи Влияние структуры металла на его износостойкость отмечается во многих работах. Именно этим обусловлен металловедческий подход к исследованию процессов изнашивания. Большинство исследователей в своих работах показывают, что сопротивление абразивному из- нашиванию в значительной степени зависит от количества, формы и расположения карбидных частиц в структуре сплавов. В условиях абразивного изнашивания при повышенных температурах карбиды эф- фективно упрочняют сплав, так как избыточная карбидная фаза даже при температурах нагрева 600- 700° С является термостабильной и не претерпевает существенных изменений [1]. Более того, при нагре- ве из матрицы сплава выделяются и коагулируют вторичные карбидные фазы [2, 3], что позволило неко- торым исследователям объяснить этим процессом снижение интенсивности изнашивания с повышение температуры отпуска [4]. Однако, образование вторичных карбидных выделений при нагреве сплава приводит к обеднению легирующими элементами основы, что снижает ее собственную сопротивляе- мость абразивному изнашиванию [1, 5, 6]. В связи с тем, что даже в высоколегированных сплавах с большим количеством карбидов в структуре металла присутствует также и металлическая матрица – основа сплава, то наряду с характером и состоянием карбидной фазы свойства износостойких сталей и сплавов определяются характером, со- ставом и строением матрицы этих материалов. Важными свойствами основы для увеличения износо- стойкости сплава является ее вязкость, прочность ее связи с карбидами, твердость. Поэтому от свойств основы сплава в значительной степени зависит износостойкость материала в целом [7]. Роль структурных составляющих в процессе абразивного изнашивания исследовалась различ- ными авторами в различных условиях изнашивания, и оцениваются неоднозначно. Большинство иссле- дователей в своих работах показали, что наиболее низкой сопротивляемостью изнашиванию отличается феррит [8]. Наличие перлита в структуре по сравнению с ферритом увеличивает износостойкость сплава, а стали с мартенситной структурой обладают еще более высокой износостойкостью [9]. Особое место в работах многих исследователей занимает выяснение влияния аустенита на изно- состойкость сталей и сплавов. Сведения о роли аустенита при абразивном изнашивании противоречивы: отмечается как положительное влияние аустенита на сопротивляемость сплавов изнашиванию в абразив- ной среде, так и отрицательное, а для некоторых условий изнашивания показано, что изменение количе- ства аустенита не оказывает существенного влияния на износостойкость сплавов. Легированный аусте- нит имеет прочность более высокую, чем феррит, но меньшую, чем мартенсит. Легированный аустенит, обладая значительной вязкостью и прочностью, играет сложную роль в сплавах: хорошо сопротивляется изнашиванию, удерживает твердые фазы от выкрашивания в карбидных сплавах, может менять первона- чальные свойства сплава в результате фазовых γ → α – превращений [10 - 15]. Таким образом, сопротивляемость изнашиванию отдельных структурных составляющих основы сплавов изучалась давно и в различных условиях трения. Однако, вопрос сопротивляемости структурных составляющих сплава, а также способности аустенита к деформационным γ → α – превращениям в ус- ловиях абразивного изнашивания при повышенных до 500 - 550 °С температурах остается открытым. Поэтому, целью данной работы являлось комплексное исследование влияния структуры сплава на абразивную износостойкость при повышенных температурах. Методика и материалы При разработке износостойких сплавов исследователи зачастую основываются на результатах испытаний, полученных в лабораторных условиях. Применение лабораторных методов и установок для mailto:mosipov61@ukr.net Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 52 испытаний образцов при изыскании оптимальных сплавов часто оправдано, так как позволяет оператив- но и с малыми затратами испытать большое количество образцов разнообразных материалов. Однако, несмотря на значительную сложность и большие затраты средств и времени, проведение промышленных испытаний целесообразно, потому что позволяет получить наиболее достоверную информацию не толь- ко об износостойкости материалов в конкретных условиях изнашивания, но и судить о конструкционной прочности и надежности деталей, позволяя в дальнейшем сделать правильный выбор технологического метода их изготовления. Поэтому в данной работе основные результаты исследований получены на ос- новании определения износостойкости материалов в производственных условиях эксплуатации натур- ных деталей. Испытания проводились на скребках смесителей, перемешивающих огнеупорную массу для прессования шамотных огнеупорных изделий. Ранее проведенные исследования условий эксплуатации и характера изнашивания скребков по- казали [16], что в условиях их эксплуатации кромки скребков подвержены интенсивному абразивному изнашиванию при повышенных (до 500 - 550 °С) температурах. В качестве образцов использовались накладки, которые устанавливались на кромку скребка и заменялись по истечении 22 - 24 часов работы смесителя. Образцы-накладки устанавливались на одно и то же место на скребке, что позволило получить сопоставимые результаты испытаний. Для каждого ва- рианта термообработки были изготовлены по 3 образца-накладки. Нагрев под закалку осуществлялся в соляной ванне в расплаве BaCl2, охлаждение – в масле. Температура в ванне контролировалась платина- платинородиевой термопарой и потенциометром типа КСП. В процессе изнашивания производился учет количества переработанной массы, времени работы смесителя под нагрузкой, количество циклов перемешивания. Измерение абсолютной величины износа определялось взвешиванием накладок до и после испытаний на контрольных весах МТЗ с точностью ± 2,5 г. Уровень износостойкости накладок оценивался по интенсивности изнашивания ( qi , г/т), опреде- ляемой отношением абсолютного износа в граммах к весу переработанной огнеупорной массы в тоннах. Сравнение износостойкости испытанных сплавов производилось по величине относительной из- носостойкости: оq этq i i =ε где этqi , oqi – удельный износ эталона и образца испытуемого материала соответственно. Наиболее достоверные результаты могут быть получены при условии, что образцы испытуемых материалов с различной структурой, изменяемой в широком диапазоне, будут изготовлены из сплава од- ного химического состава. Поэтому в качестве материала накладок использовались инструментальные стали Х12Ф1 (1,4 % С; 0,32 % Si; 0,3 % Mn; 12,2 % Cr; 0,95 % V) и Х12 (2,03 % С; 0,29 % Si; 0,31 % Mn; 12,4 % Cr), термообработанные на различные структурные состояния основы и содержащие различное количество карбидной фазы (табл.). Таблица Твердость и фазовый состав образцов из сталей Х12Ф1 и Х12, испытанных в условиях эксплуатации скребков смесителей Твердость, HRC Содержание γ-фазы, % Маркировка образца Температура закалки, °С до испыт. после испыт. до испыт. после испыт. Колличество карбидной фазы, % Относительная износостойкость, ε Образцы из стали Х12Ф1 Ф1-1 1050 64 50 15 5 13 3,4 Ф1-2 1130 58 53 50 10 8 1,9 Ф1-3 1180 45 43 85 60 6 1,6 Ф1-4 1200 35 34 95 90 4 1,6 Ф1-5 (эталон) отожжен. 230НВ 220НВ - - 17 1,0 Образцы из стали Х12 12-1 975 65 57 25 10 20 5,2 12-2 1040 61 52 50 5 14 3,1 12-3 1060 55 50 65 5 13 2,9 12-4 1200 38 35 95 85 7 2,3 12-5 отожжен. 210НВ 200НВ - - 25 1,7 Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 53 Исследования влияния матрицы сплава на износостойкость оценивались на образцах-накладках из инструментальной стали Х12Ф1, обладающей после закалки в масло широким диапазоном структур- ных состояний матрицы: от ферритной до мартенситной и преимущественно аустенитной [1, 2, 10]. Для оценки влияния карбидной фазы на износостойкость испытывались накладки из стали Х12 после соответствующей термообработки, обеспечивающей то же структурное состояние основы сплава, что и у стали Х12Ф1, но при большем (в 1,5 - 1,6 раза) количество карбидной фазы (см. табл.). В качестве основных структурных состояний основы были использованы три типа матрицы: ферритная (после отжига), мартенситная и аустенитная (после закалки с соответствующих температур – см. табл.). Исследовались также и аустенитно-мартенситное состояние матрицы с различным соотноше- нием γ и α фаз. Фазовый состав матрицы сплавов оценивался по стандартным методикам на дифракто- метре ДРОН-3 в кобальтовом излучении. Результаты и их обсуждение Как показали испытания, наименьшей износостойкостью обладает сталь Х12Ф1 в ферритном со- стоянии после отжига. Аналогичный результат был получен и на стали Х12. Наибольшей износостойкостью обладают испытанные стали в преимущественно мартенситном состоянии. Так, интенсивность изнашивания сталей Х12Ф1 и Х12 составила соответственно 7,1 и 4,7 г/тонну, что соответственно в 3,4 и 5,2 раза меньше, чем износ стали Х12Ф1 в ферритном состоянии. С увеличением количества аустенита в основе обеих сталей интенсивность изнашивания пропорционально растет (рис. 1, рис. 2). Сплавы с аустенито-мартенситной структурой занимают промежуточное по изно- состойкости положение. Рис. 1 – Изменение интенсивности изнашивания (iq), твердости (HRC), содержания карбидной фазы (K) и количества остаточного аустенита (A) стали Х12Ф1 в зависимости от температуры закалки (Tзак) A1 – количество остаточного аустенита до испытаний; A2 – после испытаний Рис. 2 – Изменение интенсивности изнашивания (iq), твердости (HRC), содержания карбидной фазы (K) и количества остаточного аустенита (A) стали Х12 в зависимости от температуры закалки (Tз) A1 – количество остаточного аустенита до испытаний; A2 – после испытаний Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 54 Такое различие в износостойкости исследованных сталей в различном структурном состоянии отражается на характере и количестве повреждений поверхности при изнашивании. Так, при испытании сталей Х12Ф1 и Х12 в преимущественно мартенситном состоянии шамот- ными зернами, микротвердость которых (~12 ГПа) существенно ниже микротвердости карбидов и всего на 20 - 30 % превышает микротвердость мартенситной матрицы, интенсивность изнашивания относи- тельно мала. Это приводит к возникновению на поверхности характерного рельефа с малым количеством рисок и царапин (рис. 3, а, б). а б в г Рис. 3 – Поверхность образцов после изнашивания (х150х2): а – Х12Ф1 (Tзак. = 1050 °С); б – Х12 (Tзак. = 975 °С); в – Х12Ф1 (Tзак. = 1180 °С); г – Х12 (Tзак. = 1060 °С) При относительно невысокой температуре закалки (Ф1-1, Ф1-2, 12-1, 12-2) в структуре образует- ся мартенсит, который при нагреве рабочей кромки скребка в процессе эксплуатации переходит в ферри- то-цементитную смесь (троостит), поэтому после испытаний было отмечено значительное снижение твердости (см. табл.). С повышением температуры закалки структура металлической матрицы стали бо- лее теплоустойчива за счет повышения ее степени легированности [17]; интенсивность разупрочнения поверхностного слоя уменьшается. В результате испытаний сталей Х12Ф1 и Х12 в условиях абразивного изнашивания при повы- шенных температурах (в условиях эксплуатации скребков смесителей) установлено, что количество ау- стенита в поверхностном слое после изнашивания уменьшилось. Это может быть связано со способно- стью аустенита претерпевать деформационные γ→α - превращения в процессе пластической деформа- ции при абразивном изнашивании [10, 11, 18]. В то же время, нагрев аустенита выше температуры его термодинамической устойчивости также приводит к образованию α – фазы [1, 2, 17, 19]. Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 55 Следовательно, снижение количества аустенита в изнашиваемой поверхности образцов из инст- рументальных сталей обусловливается протеканием γ→α – превращения, вызванного как пластической деформацией, так и нагревом образцов в процессе испытаний. Достоверно оценить вклад каждого меха- низма в превращении аустенита по результатам одних только производственных испытаний затрудни- тельно. В связи с этим возникает необходимость в проведении дальнейших дополнительных лаборатор- ных исследований сплавов с остаточным аустенитом. В данной работе этот вопрос не рассматривался. С целью определения влияния количества карбидной фазы на износостойкость в условиях экс- плуатации скребков смесителей была испытана сталь Х12, обеспечивающая при термообработке анало- гичные структурные состояния матрицы, что и у стали Х12Ф1, но содержащая в структуре в 1,5 - 1,6 раза больше карбидной фазы. Следствием этого является более высокая износостойкость стали Х12 во всех структурных состояниях (см. табл.). Наиболее показательным в этом отношении является влияние коли- чества карбидной фазы на износостойкость сталей Х12Ф1 и Х12 с ферритной матрицей после отжига: увеличение в 1,5 раза количества карбидов в стали Х12 по сравнению со сталью Х12Ф1 в отожженном состоянии приводит к повышению износостойкости в 1,7 раза. Причем, это повышение износостойкости столь существенно, что интенсивность изнашивания образцов из стали Х12 в феррито-карбидном со- стоянии меньше интенсивности изнашивания стали Х12Ф1 в преимущественно аустенитном состоянии (Ф1-3, Ф1-4) и находится на уровне интенсивности изнашивания образцов стали Х12Ф1 с аустенито- мартенситной матрицей (Ф1-2). Следовательно, увеличение количества карбидной фазы приводит к существенному повышению износостойкости сплава. Это связано с тем, что в данных условиях эксплуатации (нагрев изнашиваемой поверхности до 550° С) карбидная фаза не претерпевает заметных изменений [1, 20, 21], в то время как матрица сплава подвержена разупрочнению в результате нагрева. Результаты испытаний сталей Х12Ф1 и Х12 в условиях эксплуатации скребков смесителей – ин- тенсивного абразивного изнашивания при повышенных температурах – свидетельствуют о существова- нии пропорциональной зависимости между износостойкостью и твердостью (рис. 4), а при одном типе основы, - между износостойкостью и количеством карбидной фазы (рис. 5). Рис. 4 – Изменение относительной износостойкости (ε) сталей Х12Ф1 и Х12 в зависимости от твердости (HRC): ○ – Х12Ф1; ∆ – Х12 Рис. 5 – Изменение относительной износостойкости (ε) закаленных сталей Х12Ф1 и Х12 в зависимости от количества в структуре карбидной фазы (K): ○ – Х12Ф1; ∆ – Х12 Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 56 Выводы В результате натурных испытаний образцов-накладок, установлено, что ферритная основа спла- ва неудовлетворительно сопротивляется абразивному изнашиванию при повышенных температурах. Износостойкость аустенито-мартенситной матрицы в условиях изнашивания скребков смесите- лей выше, чем ферритной. Вклад основы сплава в общее повышение износостойкости в условиях абразивного изнашивания при повышенных температурах, меньше, чем карбидной фазы. Увеличение количества карбидов в струк- туре сплава пропорционально повышает его износостойкость. Литература 1. Геллер Ю.А. Инструментальные стали / Ю.А. Геллер. – М.: Металлургия, 1983. – 527 с. 2. Раузин Я.Р. Термическая обработка хромистой стали / Я.Р. Раузин. – М.: Машиностроение, 1978. – 277 с. 3. Порада И.Л. О перераспределении легирующих элементов между твердым раствором и кар- бидной фазой в процессе отпуска закаленной стали типа ШХ15СГМФШ / И.Л. Порада, Г.М. Воробьев, Г.И. Василенко, Б.С. Натапов // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. – 1974. – № 8. – С. 96-98. 4. Полищук И.Е. Влияние карбидной фазы на износостойкость литых хромистых сложнолегиро- ванных сталей / И.Е. Полищук, М.П. Браун // В кн.: Литые износостойкие материалы. – К., 1972. – С. 169-173. 5. Larsen-Basse J. / Journal Austral. Inst. Metals // J. Larsen-Basse, C.M. Shtishido, P.A. Tanouye. – 1974. – v. 19. – p. 270-275. 6. Gat N. Some effects of temperature on the erosion of metals / N. Gat, N. Tabakoff // Wear. – 1978, v. 50. - №1. – p.85-94. 7. Восстановление и повышение износостойкости и срока службы деталей машин / Под ред. В.С. Попова. – Запорожье.: Изд-во ОАО "Мотор Сич", 2000. – 394 с. 8. Гринберг Н.А. О влиянии легирования феррита и карбидной фазы на износостойкость сталей / Н.А. Гринберг, Л.С. Лившиц, В.С. Щербаков // Металловедение и терм. обраб. металлов. – 1971. – №9. – С. 57-59. 9. Тылкин М.А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования / М.А. Тылкин. – М.: Металлургия. – 1971. – 608 с. 10. Попов В.С. Долговечность оборудования огнеупорного производства / В.С. Попов, Н.Н. Бры- ков, Н.С. Дмитриченко, П.Г. Приступа. – М.: Металлургия, 1978. – 232 с. 11. Попов В.С. Повышение износостойкости сплавов со структурой метастабильного аустенита при абразивном изнашивании / В.С. Попов, Н.Н. Брыков, Г.А. Пугачев // Физ. - хим. механика материа- лов. – 1979. – Т. 15, №5. – С. 97-100. 12. Брыков Н.Н. Влияние условий изнашивания на степень упрочнения и износостойкость мета- стабильных аустенитных сплавов / Н.Н. Брыков, Г.А. Пугачев, М.Н. Брыков // Проблемы трибологии. – 2003. – №3 - 4. – С. 158-173. 13. Филиппов М.А. Стали с метастабильным аустенитом // М.А. Филиппов, В.С. Литвинов, Ю.Р. Немировский. М.: Металлургия. – 1988. – 256 с. 14. Малинов Л.С. Стали и чугуны с метастабильным аустенитом и эффектом самозакалки при нагружении – разновидность адаптационных материалов, повышающих свои свойства при внешнем воз- действии за счет самоорганизации структуры // Металл и литье Украины. – 2003. – № 11 - 12. – С. 3-9. 15. Чейлях А.П. Возможности создания метастабильных состояний аустенита в сплавах на осно- ве железа // Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні. – 2002. – № 2. – С. 31-34. 16. Исследование условий эксплуатации и характера изнашивания скребков смесителей / Попов В.С. [и др.] – Огнеупоры: Научно-производственный журнал. – М.: 1988. – № 8. С. 38 - 40. 17. Гуляев А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. – М.: Металлургия, 1977. – 647 с. 18. Попов В.С. Износостойкость пресс-форм огнеупорного производства / В.С. Попов, Н.Н. Бры- ков, Н.С. Дмитриченко. – М.: Металлургия, 1971. – 160 с. 19. Гудремон Э. Специальные стали / Э. Гудремон. – М.: Металлургия, 1966. – 2 т. Т. 1. 736 с.; Т. 2. – 737 – 1274 с. 20. Банных О.А. Фазовые превращения и изменение структуры при нагреве хромомарганцово- молибденовой аустенитно-мартенситной стали / О.А. Банных, О.И. Коваленко // Изв. АН СССР. Метал- лы. – 1967. – №4. – С. 85-89. 21. Исследование износостойкости сплавов хрома / Бакун О.В. [и др.] – В кн.: Литые износо- стойкие материалы. – К.: 1975. – С. 42-46. Поступила в редакцію 04.04.2014 Исследование влияния структурного состояния сплавов на их сопротивляемость абразивному изнашиванию ... Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 2 57 Osipov M.Y. Research of the effect of alloys structural condition on their resistance to abrasive wear under elevated temperatures. The paper reflects the results of alloys structural condition effect in terms of field tests under abrasive wear and ele- vated (up to 500 - 550 °C) temperatures. The tests were performed on mixer scrapers which mix refractory mass for pressing chamotte refractories. Scraper edges were subjected to intense abrasive wear and heated up to 550 °C at the result of friction with the skin of compressed re- fractory mass. Scraper plates installed at the same place and periodically replaced served as samples. The plates were made of high-speed steel Х12Ф1 and Х12 and then heat-treated to different structural conditions of matrix alloys containing vari- ous amounts of carbide phase. It was found that under conditions of abrasive wear and temperatures up to 550 °C the lowest wear resistance have the materials with ferritic matrix, while the highest wear resistance have predominantly materials with martensitic condition. Austenitic-martensitic alloys occupy intermediate position in wear resistance scale. It was established that carbide phase plays the most important role in wear resistance improving under such condi- tions. The test results demonstrate the existence of proportional relation between wear resistance and hardness, while under one type of matrix, - between the wear resistance and the amount of carbide phase. Key words: structure, matrix, carbides, abrasive wear, temperature. References 1. Geller Ju.A. Instrumental'nye stali. M.: Metallurgija, 1983, 527 p. 2. Rauzin Ja.R. Termicheskaja obrabotka hromistoj stali. M.: Mashinostroenie, 1978, 277 p. 3. Porada I.L., Vorob'ev G.M., Vasilenko G.I., Natapov B.S. O pereraspredelenii legirujushhih jelemen- tov mezhdu tverdym rastvorom i karbidnoj fazoj v processe otpuska zakalennoj stali tipa ШХ15СГМФШ. Izv. VUZov. Chernaja metallurgija, 1974, №8, pp. 96-98. 4. Polishhuk I.E., Braun M.P. Vlijanie karbidnoj fazy na iznosostojkost' lityh hromistyh slozhnolegiro- vannyh stalej. K., 1972, pp. 169-173. 5. Larsen-Basse J., Shtishido С.М., Tanouye P.A. Journal Austral. Inst. Metals. 1974, v. 19, рp. 270-275. 6. Gat N., Tabakoff N. Some effects of temperature on the erosion of metals. Wear, 1978, v. 50, №1, рp.85-94. 7. Vosstanovlenie i povyshenie iznosostojkosti i sroka sluzhby detalej mashin. Pod red. V.S. Popova. Zaporozh'e, izd-vo OAO "Motor Sich", 2000, 394 p. 8. Grinberg N.A., Livshic L.S., Shherbakov V.S. O vlijanii legirovanija ferrita i karbidnoj fazy na iznosostojkost' stalej. Metallovedenie i term. obrab. metallov, 1971, №9, pp. 57-59. 9. Tylkin M.A. Povyshenie dolgovechnosti detalej metallurgicheskogo oborudovanija. M.: Metallurgija, 1971, 608 p. 10. Popov V.S., Brykov N.N., Dmitrichenko N.S., Pristupa P.G. Dolgovechnost' oborudovanija ogne- upornogo proizvodstva. M.: Metallurgija, 1978, 232 p. 11. Popov V.S., Brykov N.N., Pugachev G.A. Povyshenie iznosostojkosti splavov so strukturoj me- tastabil'nogo austenita pri abrazivnom iznashivanii. Fiz.-him. mehanika materialov, 1979, t. 15, №5, pp. 97-100. 12. Brykov N.N., Pugachev G.A., Brykov M.N. Vlijanie uslovij iznashivanija na stepen' uprochnenija i iznosostojkost' metastabil'nyh austenitnyh splavov. Problemy trybologіi (Problems of tribology). Khmel'nyts'kyi, KhNU, 2003, No3-4, pp.158-173. 13. Filippov M.A., Litvinov V.S., Nemirovskij Ju.R. Stali s metastabil'nym austenitom. M.: Metallur- gija, 1988, 256 p. 14. Malinov L.S. Stali i chuguny s metastabil'nym austenitom i jeffektom samozakalki pri nagruzhenii - raznovidnost' adaptacionnyh materialov, povyshajushhih svoi svojstva pri vneshnem vozdejstvii za schet samoorganizacii struktury. Metall i lit'e Ukrainy, 2003, №11-12, pp. 3-9. 15. Chejljah A.P. Vozmozhnosti sozdanija metastabil'nyh sostojanij austenita v splavah na osnove zheleza. Novi materialy i tehnologii v metalurgii ta mashynobuduvanni. 2002, №2, pp. 31-34. 16. Issledovanie uslovij jekspluatacii i haraktera iznashivanija skrebkov smesitelej. Popov V.S. i dr. Ogneupory: Nauchno-proizvodstvennyj zhurnal, M.: 1988, №8, pp.38-40. 17. Guljaev A.P. Metallovedenie. M.: Metallurgija, 1977, 647 p. 18. Popov V.S., Brykov N.N., Dmitrichenko N.S. Iznosostojkost' press-form ogneupornogo proizvod- stva. M.: Metallurgija, 1971, 160 p. 19. Gudremon Je. Special'nye stali. M.: Metallurgija, 1966, t. 1, 736 p., t. 2, 1274 p. 20. Bannyh O.A., Kovalenko O.I. Fazovye prevrashhenija i izmenenie struktury pri nagreve hromomar- gancovomolibdenovoj austenitno-martensitnoj stali. Izv. AN SSSR. Metally, 1967, №4, pp. 85-89. 21. Issledovanie iznosostojkosti splavov hroma. Bakun O.V. i dr. - V kn.: Litye iznosostojkie materialy. K.: 1975, pp. 42-46.