12.doc Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 77 Терентьев А.Е. Институт проблем материаловедения им. И.Н.Францевича НАН Украины, г. Киев, Украина E-mail: terentjev_a@mail.ru ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СОСТАВА, ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ И СПОСОБА НАНЕСЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО ПОРОШКА НА ОСНОВЕ СПЛАВА СИСТЕМЫ (NI-CR-SI-B) НА ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ В УСЛОВИЯХ ТРЕНИЯ БЕЗ СМАЗОЧНОГО МАТЕРИАЛА УДК 620.198:533.9 (045) В работе проведен сравнительный анализ износостойкости покрытий, нанесенных плазменным (ПН) и вы- сокоскоростным воздушно-топливным напылением (ВВТН), из композиционных порошковых материалов системы (Ni-Cr-Si-B) – тугоплавкое соединение, полученных по различным технологиям в условиях трения без смазки. Мето- дом микро-рентгеноструктурного анализа исследованы структура и фазовый состав покрытий, изучены их трибо- технические характеристики. Установлено, что в композиционном материале НХТБ-20С, изготовленном по техно- логии жидкофазного спекания в вакууме, в процессе получения синтезируются новые дополнительные фазы в виде включений зерен карбоборидов титана-хрома сложного состава с микротвердостью 22,9 - 25,4 ГПа. Покрытия из это- го материала имеют самую высокую износостойкость. Независимо от способа напыления покрытий их износ соста- вил 22 - 28 мкм/км. Ключевые слова: газотермические покрытия, плазменное напыление, высокоскоростное воздушно- топливное напыление, износостойкость, самофлюсующийся сплав, композиционный порошковый материал, микроструктура, фазовый состав. Введение Эффективным способом повышения надежности и долговечности деталей и узлов современной техники, работающей в условиях высоких нагрузок и скоростей скольжения, сухого и граничного тре- ния, газовой эрозии и абразивного изнашивания является нанесение защитных газотермических покры- тий (ГТП). В настоящее время известно несколько направлений газотермических технологий (ГТН), ко- торые широко применяются и интенсивно развиваются – газопламенное, детонационное, плазменное, высокоскоростное напыление и электродуговая металлизация [1, 2]. Весьма актуальным является вопрос разработки новых порошковых материалов для ГТП различного назначения, особенно композиционных, как наиболее перспективных [3]. Выбор состава компонентов для композиционных порошков и их соот- ношения, способа получения порошковых материалов и технологии их нанесения, исследование струк- туры и фазового состава получаемых покрытий, а также изучение их физико-механических свойств игра- ет определяющую роль в достижении поставленной цели при разработке изделий с высокими служебны- ми характеристиками. При разработке износостойких ГТП кроме условий эксплуатации и материала по- крытия необходимо учитывать химический состав и физико - механические свойства ответной детали, характер изнашивания в паре трения (адгезионный, абразивный или окислительный), состояние поверх- ности покрытия и контр тела в процессе трения [4]. Подбор оптимальной пары трения для конкретных условий эксплуатации весьма не простая задача и, зачастую, решить ее удается только эксперименталь- ным путем. В качестве материала для износостойких покрытий в практике ГТН хорошо зарекомендовали се- бя эвтектические самофлюсующиеся сплавы на никелевой основе типа колмоной (Colmonoy) системы Ni-Cr-Si-B. Их структура, фазовый состав и физико - механические свойства довольно хорошо изучены и описаны [5,6], эти сплавы выпускаются в нашей стране и за рубежом (ОАО «ТОРЕЗТВЕРДОСПЛАВ», ОАО «ПОЛЕМА», «Wall Colmonoy», «Sulzer Metco», «Castolin Eutectic» и др.) под различными назва- ниями и торговыми марками в промышленном масштабе. Исследование триботехнических свойств по- крытий из этих материалов проводилось авторами [7 - 9]. Однако иногда износостойкость этих сплавов оказывается недостаточной [9]. Известным и наиболее распространенным способом повышения износостойкости самофлюсую- щихся сплавов является создание композиционных материалов, путем введения упрочняющих добавок в виде карбидов, боридов и нитридов переходных металлов [3]. При этом способ получения композицион- ного порошка и метод его нанесения в известной степени влияют на износостойкость получаемых по- крытий. Целью данной работы является исследование влияния технологии получения композиционных порошковых материалов на основе самофлюсующегося сплава с армирующими добавками TiB2 и WC, а также способа их нанесения на микроструктуру и износостойкость газотермических покрытий в услови- ях трения без смазки. mailto:terentjev_a@mail.ru Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 78 Методика и материалы В качестве самофлюсующегося сплава на никелевой основе использовался промышленный по- рошковый материал марки ПР-НХ16СР3 (ОАО «Полема», Россия ГОСТ 21448-75) состава: 16%Cr – 2,7%B – 3,2%Si – 0,75%C – <5%Fe – Ni – ост. Для напыления использовалась фракция – 63 + 40 мкм, которую отбирали методом ситовой классификации на лабораторной установке для разделения песков на фракции по крупности зерен (модель 029). В качестве механической смеси самофлюсующегося сплава с карбидом вольфрама использовали серийный материал ПС-12НВК-01 (ОАО «ТОРЕЗТВЕРДОСПЛАВ», ТУ У 322-19-004-96) состава: 65 мас.% (14-20% Cr – 2,8-3,4% B – 4-4,5% Si – 0,61% C – 3-4,5% Fe – Ni – ост.) + 35 мас.% WC. Для напыления брали фракцию – < 63 мкм. НХТБ-20 С – композиционный порошок состава: 80 мас.% ПР-НХ16СР3 + 20 мас.% TiB2, полу- чали по технологии высокотемпературного спекания в вакууме с последующим измельчением, описан- ной в [10]. Для напыления выбиралась фракция – 63 + 40 мкм. НХТБ-20 К – конгломерированный композиционный порошок такого же состава, но конгломе- рированный на органической связке методом непрерывного перемешивания с одновременной сушкой, по технологии, описанной в [3] с последующей классификацией и отбором фракции – 63 + 40 мкм. Нанесение покрытий производили двумя способами – плазменно - дуговым в открытой атмосфе- ре (ПН) и высокоскоростным воздушно - топливным (ВВТН). В качестве оборудования для плазменного напыления использовались установка УПУ-3ДМ с плазмотроном F4-MB (Metco) и камера - манипулятор 15ВБ. Плазмообразующий газ представлял собой смесь аргона и водорода. Нанесение покрытий методом высокоскоростного воздушно-топливного напыления производи- лось горелкой ГВО-2РВ (ИПМ НАН Украины) на топливной паре воздух - керосин при стехиометриче- ском соотношении компонентов. Давление в камере сгорания составляло 1,0 МПа, расход порошка – 4,5 ± 0,5 г/с. Структуру, химический и фазовый состав покрытий исследовали с помощью растрового элек- тронного микроскопа РЭМ 106 и микроанализатора JEOL JAMP 9500. Микротвердость полученных покрытий определяли вдавливанием алмазной пирамиды Виккерса при нагрузке 0,05Н на приборе ПМТ-3. Триботехнические испытания проводили в условиях трения скольжения без смазки по схеме со- пряжения вал (контр тело) – частичный вкладыш (образец) при скоростях скольжения 0,5 - 6,0 м/с и на- грузке Руд = 1 МПа на машине трения М-22м, разработки ИПМ им. И.Н. Францевича НАН Украины. В качестве контр тела использовали ролик из стали ШХ15 твердостью HRС = 53 - 55. Результаты исследований и их обсуждение Служебные характеристики газотермических покрытий находятся в непосредственной зависи- мости от их структурно - фазового состава, который в свою очередь определяется химическим составом наносимого материала, технологии его получения и способа нанесения. Для изучения структуры покры- тий из порошков ПР-НХ16СР3, ПС-12НВК-01 и НХТБ нанесенных плазменным и высокоскоростным способом были приготовлены поперечные шлифы. Детальное исследование микроструктуры получен- ных покрытий показало, что покрытия из сплава ПР-НХ16СР3, напыленные разными способами, обла- дают однофазной структурой (рис. 1 а, б). В плазменных покрытиях ярко выражены ламели, разделенные оксидными пленками. Это явление отсутствует в покрытиях нанесенных высокоскоростным напылением (ВСН), что говорит о меньшем окислении материала в процессе напыления. Микротвердость обоих по- крытий находится в пределах 6,2 - 7,1 ГПа. Покрытия из материалов НХТБ и ПС-12НВК-01 (рис. 1, в - з) имеют гетерофазную структуру, состоящую из металлической матрицы с равномерно распределенными в ней мелкодисперсными вклю- чениями упрочняющей фазы, сходную по составу для различных способов напыления. Микротвердость металлической матрицы покрытий из материалов НХТБ – 6,5 - 7,6 ГПа, что сопоставимо с микротвер- достью сплава ПР-НХ16СР3 – исходного матричного материала композита. В покрытии из материала ПС-12НВК-01 микротвердость матрицы выше – 8,6 - 9, 2 ГПа, что обусловлено более высоким содержа- нием в ней хрома, бора и кремния. Из-за малых размеров включений упрочняющей фазы TiB2 и WC в покрытиях их микротвердость измерить не удалось. Микроструктура покрытий ПС-12НВК-01, нанесенных разными способами, имеет характерные отличия. В плазменном покрытии включения карбида вольфрама (светлые) имеют вид прожилков и ок- руглых капель. Это говорит о том, что в процессе напыления частички WC полностью расплавлялись, в то время как в аналогичном покрытии, нанесенном способом ВВТН, эти частицы имеют осколочную форму, близкую к исходному порошку. Более высокие скорости и меньшее время нахождения частиц в потоке, а также сравнительно невысокие температуры их нагрева при ВСН снижают интенсивность про- цессов взаимодействия карбида вольфрама с атмосферой. Этот факт должен благоприятно влиять на из- носостойкость ВСН покрытий. Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 79 а б в г д е ж з Рис. 1 – Структура покрытий нанесенных плазменным и высокоскоростным напылением: а – покрытие из сплава ПР-НХ16СР3 (ПН); б – покрытие из сплава ПР-НХ16СР3 (ВВТН); в – покрытие из материала НХТБ-20С (ПН); г – покрытие из материала НХТБ-20С (ВВТН); д – покрытие из материала НХТБ-20К (ПН); е – покрытие из материала НХТБ-20К (ВВТН); ж – покрытие из материала ПС-12НВК-01 (ПН); з – покрытие из материала ПС-12НВК-01 (ВВТН) Структурно - фазовый состав покрытий из композиционного материала НХТБ-20С отличается от НХТБ-20К многофазностью (рис. 2 а, б) и, практически, не зависит от способа напыления. Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 80 а б Рис. 2 – Сравнение структуры плазменных покрытий из композиционных материалов: а – НХТБ-20С; б – НХТБ-20К По результатам металлографии и микрорентгеноспектрального анализа (МРСА) в металлической матрице на основе никеля обедненной хромом (табл. 1. спектр 5) равномерно распределены включения четырех фаз различной формы, размера (1 - 20 мкм.) и микротвердости. Они идентифицированы как: бо- рид хрома - серая фаза произвольной формы (спектр 1) с микротвердостью 10,7 - 12,6 ГПа; сложный карбоборид титана-хрома – одноосные включения светло-серой фазы (спектр 2) с микротвердостью 22,9 - 25,4 ГПа; мелкие включения (1 - 5 мкм.) темно-серого цвета округлой формы (спектр 3) и прямо- угольной формы (спектр 4) – соответственно диборид и карбид титана. Таблица 1 Химический и фазовый состав плазменных покрытий из композиционных материалов НХТБ Концентрация элементов, масс. % Материал Спектры В С Ti Ni Cr Fe Si Фазовый состав Спектр 1 14,8 0,6 1,5 2,8 79,0 1,3 0,0 CrB Спектр 2 9,3 9,1 26,7 1,9 48,1 4,3 0,6 Cr(Ti)23B(C)6 Спектр 3 28,0 0,9 69,6 0,6 0,6 0,3 0,0 TiB2 Спектр 4 3,9 17,8 69,8 4,8 2,9 0,3 0,5 TiC НХТБ-20С Спектр 5 0,5 0,5 0,6 84,2 0,9 2,7 10,6 Ni31Si12 Спектр 6 2,2 0,5 - 74,8 15,7 3,0 3,8 ПР-НХ16СР3 НХТБ-20К Спектр 7 26,5 0,5 70,5 1,4 0,7 0,4 0,0 TiB2 Процесс вакуумного спекания композиционного материала НХТБ-20С приводит к его очистке от кислорода и, соответственно, уменьшению оксидных пленок в покрытии (рис. 2, а), повышению плотно- сти покрытия и улучшению адгезионной связи между частицами, что также является благоприятным фактором с точки зрения повышения износостойкости покрытия. Исследование зависимости износостойкости покрытий от пути трения и скорости скольжения, а также коэффициента трения от пути показало, что введение в самофлюсующийся сплав армирующих до- бавок из WC и TiB2 практически во всех случаях приводит к увеличению износостойкости покрытий (рис. 3, 4). На всех скоростях трения, независимо от технологии получения и способа нанесения износо- стойкость покрытий из композиционных материалов выше. В зависимости от технологии получения композиционного порошка износостойкость соответст- вующих покрытий повышается в ряду – ПС-12НВК-01→ НХТБ-20К → НХТБ-20С. Исключение соста- вили плазменные покрытия из материала ПС-12НВК-01 при скоростях трения V = 3 м/с и V = 6 м/с. Резкое снижение износостойкости при увеличении скорости трения, очевидно, связано с низкой адгези- онной связью частиц карбида вольфрама в плазменном покрытии, что приводит к их выкрашиванию при увеличении температуры в зоне контакта при сухом трении. Оказавшись в зоне контакта пары трения, твердые частички WC приводят к катастрофическому разрушению покрытия. Выкрашивание зерен WC отсутствует в случае покрытий нанесенных высокоскоростным напылением, обеспечивающим более вы- сокую адгезионную связь между частицами. Этим объясняется более высокая износостойкость покрытий ПР-НХ16СР3, ПС-12НВК-01и НХТБ-20К, нанесенных методом ВВТН, по сравнению с аналогичными покрытиями, полученными плазменным напылением. Износостойкость покрытий из материала НХТБ-20С мало зависит от способа нанесения покры- тий, что свидетельствует об отсутствии выкрашивания упрочняющей фазы в процессе трения при раз- личных скоростях. Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 81 a б в г Рис. 3 – Линейный износ пар трения в зависимости от длинны пути при скорости: а – V = 0,5 м/с; б – V = 1 м/с; в – V = 3 м/с; г – V = 6 м/с Этот факт можно отнести к достоинствам технологии получения композиционного материала. За счет процессов межфазного взаимодействия при высокотемпературном спекании в вакууме обеспечива- ется хорошая адгезионная связь между частицами композита, что способствует повышению стойкости покрытий к износу. Кроме того, при такой технологии получения композиционных порошков для газо- термического напыления высокодисперсные частицы упрочняющей фазы, равномерно распределенные внутри частиц из материала матрицы, оказываются защищенными от взаимодействия с продуктами вы- сокотемпературной плазменной струи и сохраняют свои физико-химические свойства, что также способ- ствует повышению стойкости к изнашиванию плазменных покрытий. Из представленных на рис. 4, а, зависимостей линейного износа пар трения от скорости трения видно, что покрытия ПР-НХ16СР3 и НХТБ-20К, независимо от технологии напыления удовлетвори- тельно работают до скорости V = 3 м/с. Дальнейшее увеличение скорости трения до V = 6 м/с, приводит к повышенному износу пары. Скорость V = 1 м/с является оптимальной для покрытия ПС-12НВК-01, при дальнейшем ее увеличении происходит интенсивное разрушение покрытий, особенно плазменных. Износостойкость покрытий из материала НХТБ-20С, напыленных различными способами, прак- тически не зависит от скорости трения в интервале V = 0,5 - 6 м/с и находится в пределах 22 - 28 мкм/км. а б Рис. 4 – Зависимость: а – линейного износа пары трения от скорости (путь 5 км); б – коэффициента трения от пути (V = 3 м/с) Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 82 Коэффициент трения рассмотренных пар трения находится в пределах 0,2 - 0,6. Наибольший он (0,6) у ВВТН-покрытия из материала ПР-НХ16СР3, наименьший (0,2) – у ПН - покрытия из материала ПС-12НВК-01. Необходимо отметить, что коэффициент трения во всех парах трения с участием покрытий на- пыленных высокоскоростным напылением выше аналогичных, напыленных плазменным способом. Объ- яснить этот факт без тщательного анализа состояния поверхности дорожек трения не представляется возможным. Изучение структуры и химического состава поверхности пар трения и продуктов износа яв- ляется предметом дальнейших исследований автора. Выводы В процессе выполнения данной работы установлено, что введение в состав покрытий из само- флюсующегося сплава на никелевой основе упрочняющих добавок из карбида вольфрама и диборида ти- тана приводит к повышению износостойкости газотермических покрытий независимо от способа их на- несения и технологии получения композиционного порошкового материала в 1,5 - 4 раза. Определено, что фазовый состав покрытий, нанесенных высокоскоростным и плазменным напы- лением, принципиально не отличается. Структура покрытий, полученных по технологии ВВТН, отлича- ется более высокой дисперсностью, отсутствием ламелей, характерных для плазменных покрытий, более высокой плотностью и меньшим содержанием оксидов. Значительное влияние на износостойкость покрытий оказывает технология получения компози- ционного материала. Износостойкость покрытий из спеченного композиционного материала НХТБ-20С в 1,5 - 2,5 раза выше по сравнению с аналогичным составом (НХТБ-20К ), полученным по технологии конгломерирования на органической связке. Это связано с образованием при вакуумном жидкофазном спекании в композиционном материале дополнительных фаз из сложных карбоборидов титана-хрома с микротвердостью 22,9 - 25,4 ГПа. В зависимости от технологии получения композиционного материала износостойкость соответствующих покрытий повышается, независимо от способа нанесения, в ряду – ПС -12НВК-01→ НХТБ-20К → НХТБ-20С. Установлено, что износостойкость ВВТН покрытий из материалов ПР- НХ16СР3, ПС-12НВК-01 и НХТБ-20К выше по сравнению с аналогичными плазменными покрытиями. Износостойкость плазмен- ного покрытия из материала НХТБ-20С не уступает износостойкости аналогичного покрытия, нанесен- ного методом ВВТН, практически не зависит от скорости трения в интервале V = 0,5 - 6 м/с и находится в пределах 22 - 28 мкм/км. Коэффициент трения исследуемых покрытий находится в пределах 0,2 - 0,6, что является харак- терным для газотермических покрытий из материалов такого типа в условиях трения скольжения без смазки. Необходимо отметить, что коэффициент трения покрытий нанесенных методом ВВТН имеет бо- лее высокие значения по сравнению с аналогичными плазменными покрытиями. Литература 1. Газо-термическое напыление [Текст]: учеб. пособие / Л. X. Балдаев, В. Н. Борисов, В. В. Ку- динов и др.; под общ. ред. Л. X. Балдаева. – М.: Маркет ДС, 2007. – 344 с. 2. Pavlowski L. The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings [Text] / L. Pavlovski. – Chichester: John Willey & Sons, 2008. – 626 P. 3. Кулик, A.Я. Газотермическое напыление композиционных порошков [Текст] / A.Я. Кулик, Ю.С. Борисов, A.С. Мнухин. - Л.: Машиностроение, 1985. - 197 с. 4. Крагельский, И.В. Трение и износ [Текст]: изд. 2-е, перераб. и доп. / И.В. Крагельский. – М.: Машиностроение, 1968. – 480 с. 5. Обработка резанием деталей с покрытиями / C. А. Клименко, В. В. Коломиец, М. Л. Хейфец и др.; под общ. ред. С. А. Клименко. – К.: ИСМ им. В. Н. Бакуля НАН Украины, 2011. – 353 с. 6. Мrdak M. Microstructure and Mechanical Properties of the Mo-NiCrBSi Coating Deposited by At- mospheric Plasma Spraying [Техt] / M. Mrdak, A. Vencl, M. Ćosić // FME Transactions. – 2009. ‒ V. 37. ‒ №1. ‒ Рр. 27-32. 7. Rodriguez, J. An Experimental Study of The Wear Performance of NiCrBSi Thermal Spray Coatings [Тext] / J. Rodriguez, A. Martin, R. Fernandez, J. Fernandez // Wear. – 2003. – Vol. 255. Рp. 950-955. 8. Соболева, Н.Н. Влияние микроструктуры и фазового состава на трибологические свойства NiCrBSi лазерных покрытий [Текст]/ Н.Н. Соболева, И.Ю. Малыгина, А.Л. Осинцева, Н.А.Поздеева // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. – 2011. – Т. 13. – №4(3). – С. 869-873. 9. Kulu P. Recycled hard metal-base wear-resistance composite coatings [Text] / P. Kulu, J. Halling. // Journal of Thermal Spray Technology. – 1998. – V.7. – P.р. 173-178. 10.. Уманский, А.П. Исследование закономерностей влияния мелкодисперсных добавок ТIB2 на формирование структурно фазового состава композиционных порошков и покрытий системы (NI-CR-SI- B) - ТIB2 [Текст]/ А.П. Уманский, А.Е. Терентьев, М.С.Стороженко, И.С.Марценюк // Міжвузівський збі- рник "НАУКОВІ НОТАТКИ". Луцьк. – 2013. – Випуск №41. – Частина 2. – С. 213-221. Поступила в редакцію 28.01.2014 Исследование влияния состава, технологии получения и способа нанесения композиционного порошка на основе сплава … Проблеми трибології (Problems of Tribology) 2014, № 1 83 Terentjev A. Effect of Ni-Cr-Si-B alloy based composite powder content, production technology and spraying methods on the wear resistance of gas-thermal coatings. The main goal of this work is to investigate the effect of self-fluxing alloy based composite powder with TiB2 and WC particles additives production and spraying technology on the gas-thermal coating microstructure and wear-resistance under dry sliding conditions. The comparative analysis of wear resistance of plasma-sprayed and HVAF-sprayed coatings was performed. The NiCrSiB-based composite powders with 20wt.% of TiB2 particles additives were produced by various tech- nologies: NTB-20C powder was fabricated by the method of conglomeration with organic binder and NTB-20S powder was produced by bulk composite material sintering in vacuum and crushing. Commercially available powder ПС-12НВК-01 was used to deposit the composite gas-thermal coating of (Ni-Cr-Si-B)-WC system. It was determined that composite powder production technology influence significantly on the coatings wear resistance. The wear-resistance of NTB-20S coatings was 1,5 - 2,5 times better than NTB-20C coatings wear-resistance. Using scanning electron microscopy it has been found that during sintering process of NiCrSiB-20%wt.TiB2 bulk composite material the chromium-titanium boride and carbide grains are formed. The microhardness of chromium-titanium boride and carbide grains is equal to 22,9 - 25,4 GPa. It was determined that NTB-20S coatings has highest wear-resistance. Regardless of the spraying method their wear rates were in the range of 22 - 28 μm/km. Under dry sliding conditions the friction coefficient rates of the NTB coatings were within the range of 0,2 - 0,6. However, the friction coefficient rates of NTB HVAF-sprayed coatings were higher as compared with NTB plasma- sprayed coatings. Key words: gas thermal coatings, plasma spraying, high velocity air fuel spraying, wear resistance, self-fluxing alloy, composite powder, colmonoy, structure, phase content. References 1. Baldaev L.X., Borisov V.N., Kudinov V.V. i dr.Gazo-termicheskoe napylenie; pod obshh. red. L. X. Baldaeva. M.: Market DS, 2007. 344 P. 2. Pavlowski L. The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings. Chichester: John Willey & Sons, 2008. 626 P. 3. Kulik A.Ja., Borisov Ju.S., Mnuhin A.S. Gazotermicheskoe napylenie kompozicionnyh poroshkov. L.: Mashinostroenie, 1985. 197 P. 4. Kragel'skij I.V. Trenie i iznos: izd. 2-e, pererab. i dop. M.: Mashinostroenie, 1968. 480 р. 5. Klimenko C.A., Kolomiec V.V., Hejfec M.L. i dr.Obrabotka rezaniem detalej s pokrytijami; pod obshh. red. S.A. Klimenko. K.: ISM im. V. N. Bakulja NAN Ukrainy, 2011. 353 р. 6. Мrdak M., Vencl A., Ćosić M. Microstructure and Mechanical Properties of the Mo-NiCrBSi Coat- ing Deposited by Atmospheric Plasma Spraying. FME Transactions. 2009. V. 37. №1. Рр. 27-32. 7. Rodrigue J., Martin A., Fernandez R., Fernandez J. An Experimental Study of The Wear Performance of NiCrBSi Thermal Spray Coatings. Wear. 2003. Vol. 255. Рp. 950-955. 8. Soboleva N.N., Malygina I.Ju., Osinceva A.L., Pozdeeva N.A. Vlijanie mikrostruktury i fazovogo sostava na tribologicheskie svojstva NiCrBSi lazernyh pokrytij. Izvestija Samarskogo nauchnogo centra Rossi- jskoj akademii nauk. 2011. T. 13. №4(3). P. 869-873. 9. Kulu P., Halling J.Recycled hard metal-base wear-resistance composite coatings. Journal of Thermal Spray Technology. 1998. V.7. P.р. 173-178. 10. Umanskij A.P., Terentjev A.E., Storozhenko M.S., Marcenjuk I.S. Issledovanie zakonomernostej vlijanija melkodispersnyh dobavok TIB2 na formirovanie strukturno fazovogo sostava kompozicionnyh porosh- kov i pokrytij sistemy (NI-CR-SI-B) - TIB2. Mіzhvuzіvs'kij zbіrnik "NAUKOVІ NOTATKI". Luc'k. 2013. Vipusk №41. Chastina 2. P.p. 213-221.