Nr 5 2015 WWW.pdf 64 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87 5/2015 EN 1090 i jej wymagania w zakresie zabezpieczenia antykorozyjnego stalowych konstrukcji spawanych Standard EN 1090 and its requirements for corrosion protection of welding steel constructions Mgr inż. Jerzy Kozłowski – SLV-GSI Polska Sp. z o.o. Autor korespondencyjny/Corresponding author: jurek_kozlowski@op.pl Streszczenie W referacie przedstawiono wymagania PN-EN 1090 oraz norm przez nią przywołanych, w zakresie zabezpie- czenia antykorozyjnego stalowych konstrukcji spawa- nych. W szczególności wymagania odniesiono do specy- fikacji i projektu konstrukcji, wyposażenia produkcyjnego i kontrolnego oraz kwalifikacji personelu. Zwrócono uwa- gę na konieczność właściwego opracowania specyfika- cji wyrobu przez projektujących konstrukcję jak również przeglądu wymagań dokonywanego przez wytwórców. Stopień spełnienia wymagań zobrazowano na podstawie doświadczeń autora z audytowania systemów ZKP wg EN 1090-1. Referat, zwraca również uwagę na bezwzględną konieczność spełnienia wymagań w zakresie kwalifikacji i kompetencji personelu antykorozji. Słowa kluczowe: specyfikacja elementu, EN 1090, zabezpieczenie antykorozyjne Abstract The paper presents the requirements of EN 1090 and referred standards in scope of corrosion protection of welding steel constructions . In particular, the require- ments referred to the technical specification and design of the structure, production equipment, quality con- trol equipment and personnel qualifications. Attention was drawn to the need for proper development of techni- cal specifications of the product by designer as well as the review of the requirements made by the manufacturers. The degree of compliance is illustrated based on the au- thor’s experience with auditing systems according to EN 1090-1 FPC. The paper, also draws attention to the abso- lute necessity to meet the requirements for the qualifica- tions and competence of corrosion protection personnel. Keywords: component specification, EN 1090, corrosion protection Wstęp Spełnienie wymagań zharmonizowanej normy EN 1090- 1[1] „Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych. Zasa- dy oceny zgodności elementów konstrukcyjnych” oraz norm przez nią przywołanych, jest warunkiem niezbędnym do ozna- kowania konstrukcji budowlanej znakiem CE, a co za tym idzie możliwością wprowadzenia konstrukcji na rynek. Wymagania techniczne wykonania konstrukcji stalowych zawarte są w części drugiej EN 1090-2[2] „Wykonanie kon- strukcji stalowych i aluminiowych. Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych”. Wymagania dla konstruk- cji aluminiowych zawiera część trzecia EN 1090-3[3]. Przywołane normy obejmują swym zakresem między in- nymi przygotowanie powierzchni i wykonanie zabezpiecze- nia antykorozyjnego konstrukcji poprzez malowanie, cynko- wanie, natryskiwanie cieplne. Niniejsze opracowanie odnosi się tylko do niektórych zagadnień z zakresu antykorozji i ma na celu zwrócenie uwagi na ważność procesów projektowania i wykonania konstrukcji, na późniejszy efekt jakościowy zabezpieczenia antykorozyjnego. Uwzględnia również konieczność zapew- nienia odpowiednio kwalifikowanego i kompetentnego per- sonelu w tym zakresie. Zabezpieczenie antykorozyjne wg EN 1090 Zabezpieczenie antykorozyjne stalowych konstrukcji bu- dowlanych to niezmiernie ważny element ich trwałości i nie- zawodnej eksploatacji. Trwałość – należy w tym wypadku rozumieć, jako przy- datności konstrukcji dla określonego lub długiego czasu użytkowania, bez utraty właściwości użytkowych lub jej osłabienia przy założonych w projekcie warunkach eksplo- atacji. Trwałość elementu zależy od jego zastosowania, wa- runków ekspozycji i wszystkich, zastosowanych środków ochrony przed korozją. PN-EN 1090 Wykonanie konstrukcji stalowych i alumi- niowych w swej pierwszej części „Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych” [1], w punkcie 4 dotyczącym Jerzy Kozłowski 65PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87  5/2015 Oczekiwana trwałość powłoka Kategoria korozyjnościb Stopień przygotowaniac powyżej 15 lat C1/C2 P1 Powyżej C2 P2 od 5 do 15 lat C1 do C3 P1 Powyżej C3 P2 powyżej 5 lat C1 do C4 P1 C5 — Im P2 a b Oczekiwane trwałości powłok i kategorie korozyjności podano w kontekście NE ISO 12944 i EN ISO 14713 c Stopnień przygotowania P3 wymagany jest w szczególnych przypadkach wymagań dla elementów konstrukcji, odnosząc się do trwa- łości nakazuje, by wszystkie wymagania dotyczące zabez- pieczenia przed korozją określone zostały w specyfikacji elementu. W zakresie metod mających na celu wykazanie zgodno- ści norma podaje „nie ma bezpośredniej metody badania trwałości. Ocenia się ją pośrednio, sprawdzając wymagania dotyczące zabezpieczenia powierzchni podane w specyfika- cji elementu z warunkami jego eksploatacji. PN-EN 1090 [1,2] stała się podstawą do powiązania zależ- ności między trwałością wyrobu, a zastosowanym zabezpie- czeniem antykorozyjnym. W części 2 dotyczącej wymagań technicznych, w rozdziale 10 określa wymagania dotyczą- ce przygotowania powierzchni elementów do nakładania powłok malarskich lub innych, po wytworzeniu elementu konstrukcji. Przywołuje również konieczność uwzględnienia w specyfikacji wyrobu wymogów dotyczących zastosowa- nia konkretnego systemu powłok antykorozyjnych. W zakresie szczegółowych wymagań dotyczących syste- mów ochrony antykorozyjnej odsyła nas do: – załącznika „F” EN 1090-2 [2] oraz EN ISO 12944 [4] w za- kresie malowania powierzchni; – załącznika „F” EN 1090-2 [2] oraz EN 14616 [5], EN 15311[6], EN ISO 14713 [7] – w zakresie powłok meta- lowych natryskiwanych cieplnie; – załącznika „F” EN 1090-2 [2] oraz PN-EN ISO 1461[8], EN ISO 14713 [7] – w zakresie cynkowania zanurzeniowego; Dla przygotowania powierzchni stalowych do nakładania powłok EN 1090-2 [2] wskazuje na wymagania EN ISO 8501- 3 [9] oraz podkreśla, że wymagany stopień przygotowania powinien być również określony w specyfikacji elementu. W przypadku, gdy w specyfikacji nie określono inaczej, to dla klas wykonania konstrukcji EXC2, EXC3, EXC4 wystarczają- cym stopniem przygotowania jest stopień P1. Gdy określono oczekiwaną trwałość powłoki oraz kategorię korozyjności środowiska, wówczas stopień przygotowania należy przyjąć zgodnie z tablicą 22 (tab. I). Tabela przedstawia powiązanie stopnia przygotowania powierzchni z oczekiwaną trwało- ścią powłok i kategorią korozyjności środowiska. Tablica I. Stopień przygotowania powierzchni Table I. Degree of surface preparation - zabezpieczenie przed zanieczyszczeniami olejem, sma- rem itp. – korozji kontaktowej; - w przypadku niezamierzonego styku wyrobów z róż- nych metali (np. stal nierdzewna i stal konstrukcyjna), - w przypadku spawania stali nierdzewnej ze stalą kon- strukcyjna - konieczności zachodzenia powłoki ochron- nej (nie mniej niż 20mm) licząc od brzegu spoiny – cynkowania zanurzeniowego; - uszczelnienie wąskich szczelin w złączach spawanych przed dostępem kwasu, - wykonanie otworów wentylacyjnych i odpływowych – uszczelniania; - określenie w specyfikacji sposobu zabezpieczenia po- wierzchni wewnętrznych, - dopuszczalność stosowania spoin nieciągłych, – powierzchni styku z betonem; - zapewnienie powłoki ochronnej na szerokości co naj- mniej 50 mm od styku podstaw, - oczyszczenie powierzchni niezabezpieczanych – powierzchni niedostępnych; - powierzchnie styku w połączeniach ciernych w celu uzyskania odpowiedniego współczynnika tarcia - powłoki gruntujące i podkładowe w stykach i pod pod- kładkami, – napraw po cięciu i spawaniu; - zabezpieczenie miejsc gdzie usunięta lub zniszczona została powłoka cynkowa, – czyszczenia powierzchni po montażu; - czyszczenie elementów cienkościennych, - czyszczenie elementów ze stali nierdzewnych. Załącznik „F” do EN 1090-2[2] zawiera między innymi wy- magania dla: – specyfikacji eksploatacyjnej i technologicznej, – warunków prowadzenia prac antykorozyjnych, – przygotowania powierzchni elementów ze stali węglowej, – powierzchni w trefach złączy spawanych, – powierzchni w połączeniach sprężanych, – przygotowania łączników, – systemów powłok ochronnych, – kontroli i oceny wykonanych powłok. Należy bezwzględnie pamiętać, że zabezpieczenie an- tykorozyjne konstrukcji powstaje na wszystkich etapach wytwarzania, począwszy od opracowania i/lub przeglądu dostarczonej specyfikacji poprzez etapy projektowania, wytwarzania, nakładania zabezpieczenia antykorozyjnego, a na montażu kończąc. Dlatego też jest niezmiernie ważnym, by personel odpo- wiadający za poszczególne etapy wytwarzania, posiadał niezbędną wiedzę również z zakresu antykorozji. Specyfikacja wyrobu Specyfikacja projektowa - wymagania dotyczące wyrobu (konstrukcji) wyspecyfikowane przez odbiorców lub przez organizację, z uwzględnieniem wymagań odbiorcy, lub wy- magania przepisów. Specyfikacja wykonawcza - zestaw dokumentów zawie- rających dane techniczne i wymagania dotyczące okre- ślonej konstrukcji stalowej/ aluminiowej łącznie z wyma- ganiami dodatkowymi i dotyczącymi zastosowania reguł EN 1090-2/-3 [2,3]. Załącznik A do EN 1090-1[1] opisuje dwa podstawowe przypadki opracowania specyfikacji: przez zamawiającego i przez producenta. Dość często specyfikację opracowuje zamawiający razem z wytwórcą. Podział pracy w tym za- kresie jest umowny i powinien być sprecyzowany na etapie zamówienia lub umowy. W przywołanej EN ISO 8501-3 [9] w sposób tabelaryczny ujęto rodzaje wad wraz z ich ilustracjami i odniesieniem dla poszczególnych stopni przygotowania (P1, P2, P3). W wy- maganiach EN 1090-2[2] p. 10 znajdujemy również zalece- nia antykorozyjne w stosunku do: – stali trudnordzewiejących; - procedury zapewniających wizualną akceptowalność pokrytej rdzą powierzchni stali trudnordzewiejącej, 66 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87 5/2015 W opracowanej specyfikacji powinny znaleźć się wszyst- kie techniczne informacje niezbędne do jego wyprodukowa- nia łącznie z zabezpieczeniem antykorozyjnym. Przewodnikiem do opracowania specyfikacji powinny być przedstawione w EN 1090-2 [2] tabele: A1 „Wykaz wy- maganych informacji dodatkowych” oraz A1 „Wykaz opcji”. W zakresie zabezpieczenia korozyjnego należy się od- nieść między innymi do: – rodzaju zabezpieczenia konstrukcji, – systemu powłok ochronnych, – stopnia przygotowania powierzchni lub oczekiwanej trwa- łości powłok w odniesieniu do korozyjności środowiska, – wymagań technologicznych dla powłok, – wymagań związanych z procedurą kwalifikacyjną pro- cesu cynkowania ogniowego elementów profilowanych na zimno, – niezbędnych powierzchni referencyjnych. W specyfikacjach dla zabezpieczenia antykorozyjnego należy uwzględnić, w zależności od zastosowanego zabez- pieczenia, wymagania norm EN ISO 12944-1÷8[4], EN ISO 14616[5], EN 15311[6], EN ISO 1461[8], EN ISO 14713[7]. Ze względu na fakt, że produkcja elementów powinna być prowadzona i kontrolowana z użyciem specyfikacji podają- cej wszystkie niezbędne informacje, z odpowiednimi szcze- gółami umożliwiającymi wytworzenie elementu i ocenę jego zgodności. Specyfikacja staje się jednym z najważniejszych dokumentów w procesie wytworzenia wyrobu. By jej opraco- wanie było właściwe, niezbędnym elementem jest posiada- nie kompetentnego personelu w zakresie wszystkich stoso- wanych w procesie wytwarzania procesów, w tym również antykorozji. Projektowanie konstrukcji, a zabezpieczenie antykorozyjne Bez właściwego projektu nie jest możliwe skuteczne za- bezpieczenie antykorozyjne konstrukcji. Projekt powinien zapewniać, że konstrukcja jest odpowiednia dla wyzna- czonej jej funkcji, ma wymaganą stabilność, wytrzymałość i trwałość oraz akceptowalny koszt wytworzenia i zadowa- lający pod względem estetycznym wygląd. Powinien być sporządzony tak, aby umożliwiał właściwe przygotowanie powierzchni, nałożenie powłok, nadzór nad eksploatacją i renowację po założonym czasie użytkowania. By etap projektowania konstrukcji był skuteczny pod względem zabezpieczenia antykorozyjnego, potrzebne jest spełnienie kilku warunków: – koniecznym jest opracowanie wymagań dotyczących konstrukcji: wymagany okres ochrony; kategoria koro- zyjności środowiska, w którym konstrukcja będzie eks- ploatowana. Na ich podstawie należy określić wyma- gania odpowiednie dla mającego mieć zastosowanie rodzaju zabezpieczenia antykorozyjnego: przygotowanie powierzchni, wymagany system zabezpieczeń, liczba i rodzaj powłok, grubości powłok, metody nakładania, miejsce wykonywania prac antykorozyjnych (wytwórnia, budowa), wymagania dotyczące renowacji, wymaga- nia dotyczące ochrony zdrowia, bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska. – w przypadku opracowania specyfikacji wyrobu przez za- mawiającego, wytwórca już na etapie przeglądu zamó- wienia lub umowy powinien dokonać analizy możliwości spełnienia wymagań dotyczących zabezpieczenia anty- korozyjnego. Na tym etapie należy bezwzględnie ustalić jakie wymagania zawarł zamawiający np. „pomalować dwuwarstwowo w kolorze RAL…, grubość powłok mini- mum 260 μm”. – jeśli projektant nie posiada odpowiedniej wiedzy z zakre- su antykorozji to już w początkowym etapie projektowa- nia powinien mieć możliwość konsultacji ze specjalistą w zakresie antykorozji. Rzeczywistość spotykana podczas audytów to specyfi- kacje bardzo ograniczone w zakresie wymagań dla zabez- pieczenia antykorozyjnego lub niezawierające odniesień do antykorozji. Często wymaganiem w specyfikacji jest tylko grubość powłoki malarskiej, jej kolor i okres wymaga- nej gwarancji. To wytwórca we własnym zakresie decyduje o pozostałych wymaganiach, nie znając nawet kategorii ko- rozyjności środowiska, w którym konstrukcja będzie eksplo- atowana. Specyfikacje nie podają wymagań, co do zastoso- wanych systemów malarskich wg EN ISO 12944-5 [4], nie odnoszą się do korozyjności środowiska, w którym konstrukcja będzie zamontowana. Wymagania gwaran- cyjne ograniczają się do podania tylko okresu gwarancji bez odniesień do ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz dopusz- czalnych zmian w wyglądzie powłok po czasie użytkowa- nia (EN ISO 4628[10]). Zapomina się również o koniecz- ności dokonywania okresowych przeglądów technicznych w czasie trwania gwarancji. Brak kompetentnego, w zakresie antykorozji, personelu skutkuje projektami, w których nie uwzględnia się np. ko- nieczności unikania ciasnych przestrzeni i zachowania mini- malnych odległości pozwalających na właściwe przygotowa- nie powierzchni i ułożenie warstw antykorozyjnych, (rys. 1). a) b) c) Rys. 1. a, b, c) brak zachowania minimalnych wymiarów Fig. 1. a, b, c) lack of assure minimum dimension W przypadku konstrukcji przeznaczonych do ocynko- wania ogniowego, koniecznym jest spełnienie wymagań ISO 1461[8] i ISO 14713 [7]. W elementach zawierających przestrzenie zamknięte należy przewidzieć otwory odpowie- trzające i odpływowe. Jest to szczególnie ważne dla unik- nięcia ryzyka eksplozji w trakcie cynkowania hermetycz- nie zaspawanych elementów. Niestety często zdarza się, że w dokumentacji znajduje się tylko zapis o cynkowaniu ogniowym i konieczności wykonania otworów technologicz- nych bez konkretnego ich umieszczenia w dokumentacji rysunkowej konstrukcji. Wytwórca natomiast nie zawsze 67PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87  5/2015 jest w stanie właściwie zinterpretować te wymagania. Efek- tem braku przestrzegania zasad wykonania konstrukcji z uwzględnieniem cynkowania ogniowego są przedstawio- ne na rysunku 3 a) rozerwanie i b) obszar niedocynkowa- ny – spowodowane brakiem otworów technologicznych, c) „krwawy wyciek” z wąskiej szczeliny, niezamkniętej pod- czas spawania. W przypadku zastosowania stali w nieodpowiedniej kla- sie przydatności do cynkowania ogniowego otzymujemy często nieakceptowalne przez zamawiającego przebar- wienia powierzchni ocynkowanej (rys. 2a). Niezachowanie własciwej technologi przeróbki na zimno może skutko- wać wystąpieniem pęknięć podczas procesy cynkowania (rys. 2b).To tylko niektóre przykłady braku dostatecznej wie- dzy personelu zaangażowanego w proces projektowania i wytwarzania konstrukcji. a) b) c) Rys. 3. a) rozerwanie b) niedocynk c) „krwawe wycieki” Fig. 3. a) burst b) lack of galvanized coating c) „blood spills” Rys. 2. a) pęknięcie podczas cynkowania ogniowego; b) „przebarwienia” Fig. 2. a) craks during hot-dip galvanizing ; b) „discoloration” a) b) znaczących niezgodności w procesie produkcji”. Podobne wymogi nadzoru obowiązują dla wyposażenia do pomia- rów i badań, mającego wpływ na ocenę zgodności wyrobu. Sprzęt powinien być sprawdzany i kalibrowany w ustalo- nych odstępach czasu, według ustalonych procedur. Wyma- ga się przechowywania, przez okres określony w systemie FPC, dokumentów i zapisów potwierdzających prowadzenie takiego nadzoru. Wymagania powyższe dotyczą wyposażenia stosowane- go w procesie produkcji tzn. również wyposażenia stosowa- nego w procesie antykorozji. Stopień spełnienia przytoczonych wymagań jest bardzo różny i zależy od poziomu wiedzy dotyczącej koniczności spełniania wymagań. Funkcjonują organizacje, które posiadają i wykorzystują wyposażenia, a w zakresie „nadzoru” dokonują tylko nie- zbędnych bieżących napraw. W razie koniecznej potrzeby uzupełniają posiadane wyposażenie poprzez zakup. W zakresie wyposażenia do kontroli procesu antykorozji najczęściej posiadany sprzęt ten to tylko termometr, wilgot- nościomierz, przyrząd do pomiaru grubości na sucho, grze- bień do pomiaru grubości na mokro, rzadziej folie kalibra- cyjne. Należy tu wspomnieć, że nie zawsze personel potrafi właściwie posługiwać się posiadanym wyposażeniem. Wraz z rozwojem świadomości w zakresie systemów ZKP, rozszerza się również grupa wytwórców prowadzących pe- łen nadzór nad wyposażeniem. Posiadają oni opracowany i wdrożony system przeglądów wyposażenia produkcyjne- go. Sprzęt do kontroli i badań jest regularnie sprawdzany w uprawnionych jednostkach zewnętrznych lub prowadzo- ne są sprawdzenia własne na bazie posiadanych wzorców. Wyposażenie jest jednoznacznie zidentyfikowane wraz z przypisanym mu statusem kontroli i badań. Postępowa- nie takie jest pełnym spełnieniem wymagań sytemu FPC. Na podstawie doświadczenia audytowego można stwier- dzić, że wraz ze wzrostem kwalifikacji i kompetencji kluczo- wego personelu tym właściwsze i lepiej nadzorowane wypo- sażenie. Przykłady pokazano na rysunku 4. Wyposażenie i infrastruktura Wyposażenie do produkcji i kontroli Wymagania w odniesieniu do wyposażenia stosowanego przez wytwórcę w procesie produkcji oraz sprzętu wykorzy- stywanego do pomiarów i badań znajdujemy w EN 1090-1[1] w punkcie 6.3.3. „Wyposażenie stosowane w procesie pro- dukcji powinno być regularnie kontrolowane i utrzymywane w stanie zapewniającym, że jego stosowanie nie spowoduje a) b)a) b) c) d) Rys. 4. Przykłady nadzorowania wyposażenia Fig. 4. Examples of equipment supervision 68 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87 5/2015 Magazyny wyrobów lakierniczych W zależności od organizacji i skali prowadzonego proce- su nakładania powłok antykorozyjnych wielkość i rodzaj po- mieszczeń przeznaczonych do przechowywania materiałów lakierniczych jest oczywiście różna. Sposób przechowania to pełna rozbieżność od osobnych pomieszczeń z automa- tycznym nadzorowaniem i monitorowaniem warunków śro- dowiskowych (rys. 5a) do składowania w „akurat wolnym zakątku hali produkcyjnej” (rys. 5b). Tu również kluczową rolę odgrywa świadomość personelu nadzorującego proces antykorozji. Pomieszczenia obróbki i czyszczenia oraz malarni Coraz częściej wytwórcy inwestują w profesjonalne ko- mory do czyszczenia strumieniowo-ściernego, kabiny lakier- nicze lub hale przystosowane do prac malarskich. Niestety nierzadkie są też przypadki, że malowanie od- bywa się w nieogrzewanych pomieszczeniach, gdzie nie ma możliwości dotrzymywania warunków środowiskowych. Oczywiście ma to bezpośrednie przełożenie na jakość wyko- nywanych powłok antykorozyjnych. Personel Zgodnie z wymaganiami normy EN 1090-1[1] odpo- wiedzialność, zwierzchność i wzajemne relacje persone- lu zarządzającego wykonywaniem prac mających wpływ na zgodność wyrobu, powinny być określone. Personel zaangażowany w działania mające wpływ na ocenę zgod- ności elementów powinien mieć odpowiednie kwalifikacje i być szkolony w zakresie elementów klasy wykonania eg- zekwowanej przez klienta. Wymagania te dotyczą również personelu zaangażowanego w wykonanie, nadzór i kontrolę wykonanych powłok zabezpieczeń antykorozyjnych. W przypadku podzlecania usług antykorozyjnych ko- niecznym jest uwzględnienie zapisu normy EN ISO 12944-7 [4], „Firmy zawierające umowy na nakładanie ochronnych systemów malarskich na konstrukcje stalowe, i ich perso- nel, powinny być zdolne do wykonania tych prac w sposób prawidłowy i bezpieczny. Prace wymagające szczególnej staranności powinny być wykonywane jedynie przez perso- nel mający kwalifikacje potwierdzone przez upoważnioną instytucję, pod warunkiem, że strony nie uzgodniły inaczej”. „Powinno nadzorować się wykonanie pracy na wszystkich jej etapach. Nadzór powinny przeprowadzać odpowiednio wykwalifikowane i doświadczone osoby”. Niestety, często te wymagania są bagatelizowane. Zapo- mina się, że tylko kompetentny personel, posiadający wiedzę i doświadczenie w zakresie antykorozji, jest w stanie zapew- nić właściwe wykonanie i ocenę jakości, zgodnie z warun- kami zawartymi w specyfikacji wyrobu. Brak kompetentnego personelu potrafiącego przetransponować zapisy specyfika- cji na wymogi dotyczące poszczególnych etapów procesu np. przygotowania powierzchni, sprawdzenia powierzchni choćby na obecność kurzu, zatłuszczeń, zanieczyszczeń jo- nowych itp. Świadomość kończy się na potrzebie wyczysz- czenia konstrukcji, często bez odpowiedniego sprawdzenia stopnia tego wyczyszczenia; sprawdzeniu temperatury i wil- gotności podczas malowania, ale bez odniesienia do tempe- ratury punktu rosy i bez pomiaru temperatury malowanego elementu; nałożeniu warstw, bez przestrzegania wymaga- nego czasu schnięcia międzywarstw; pomiarze grubości cał- kowitej bez uwzględnienia wartości korygującej wynikającej z profilu powierzchni i ocenie wizualnej w skali „ładny/brzyd- ki”. Prowadzenie zapisów z procesu traktowane jest, jako „zło konieczne”. Funkcjonują oczywiście organizacje, posiadające kompe- tentny personel, który we właściwy sposób prowadzi i nadzo- ruje prace antykorozyjne. Aby mówić o prawidłowym funkcjonowaniu systemu ZKP wg EN 1090-1 [1], w organizacja musi mieć świadomość ważności wymagań i konieczności wykonywania zabezpie- czenia antykorozyjnego zgodnie z wymaganiami ustalonymi w specyfikacji wyrobu, normie EN 1090-2[2] oraz w normach przez nią przywołanych. W wielu przypadkach to dopiero podczas audytów ZKP wg EN 1090-1 [1] wytwórcy dowiadują się o wymaganych kompetencjach personelu antykorozji i o konieczności jego kształcenia. Nader często kształcenie pozostaje na poziomie krótkiego, kilkugodzinnego szkolenia, przeprowadzonego przez przedstawiciela wytwórcy farb. Szkolenia te w dużej części poświęcone są prezentacji wyrobów lakierniczych niż przekazywaniem wiedzy z antykorozji. Spotykane są również kilkugodzinne szkolenia dla personelu nadzoru prac antyko- rozyjnych, zakończone nawet „egzaminem”. Szkolenia takie dają poza wystawionym świadectwem, tylko złudzenie pełne- go zapoznania się z procesem antykorozji. Oczywiście mamy i dobre wzorce szkoleń. Wiedzę inspek- tora antykorozji można zdobyć min. na cieszącym się du- żym uznaniem, 3 stopniowym kursie „Projektowanie i nadzór Rys. 5. Przykład przechowywania farb a) w dowolnym miejscu; b) magazyn Fig. 5. An example of storage the paints a) anywhere, b) warehouse a) b.1) b.2) 69PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 87  5/2015 nad wykonywaniem zabezpieczeń antykorozyjnych na kon- strukcjach stalowych” prowadzonym przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów. IBDiM organizuje jeden cykl kursu rocznie. W mniejszym, na chwilę obecną, zakresie dostępne są kur- sy prowadzone np. przez norweskie FROSIO, niestety kursy te nie są prowadzone w języku polskim. Wychodząc naprzeciw potrzebom rynku, SLV-GSI Polska prowadzi działania mające skutkować uruchomieniem szkoleń FROSIO w języku polskim. Ważnym problemem na rynku stalowych konstrukcji bu- dowlanych jest brak obligatoryjnych wymagań dla wytwórców konstrukcji dotyczących posiadania kompetentnego perso- nelu o określonym poziomie wykształcenia antykorozyjnego. Działaniem w kierunku ujednolicenia wymagań jest reali- zowany w okresie 01.08.2013 – 31.07.2015, projekt partner- ski „Porozumienie w zakresie dokształcania oraz transferu wiedzy w obszarze ochrony przed korozją – KorrAll” finanso- wany przez Komisję Europejską, w ramach programu „Ucze- nie się przez całe życie”- Leonardo da Vinci. Program ma na celu nawiązanie współpracy w zakresie szkolenia zawodo- wego dla obszaru zabezpieczeń antykorozyjnych. Uczestni- kami – partnerami programu są: – Uniwersytet „Eftimie Murgu” z Resita (Rumunia), – Rumuńskie Stowarzyszenie Spawalnicze (Asociatia de Sudura din Romania), – SLV-GSI Polska Sp. z o.o., – IFINKOR- Instytut przy Wyższej Szkole Zawodowej Połu- dniowej Westfalii (Niemcy), zaś jednostką wiodącą (koor- dynatorem) jest GSI SLV Duisburg (Niemcy). Na ile wyniki tego programu przybliżą nas do ujednolice- nia wymagań, pokaże przyszłość. Literatura [1] PN-EN 1090-1:2010 + PN-EN 1090-1:2010/AC Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 1: Zasady oceny zgodności elemen- tów konstrukcyjnych. [2] PN-EN 1090-2:2009 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych. [3] PN-EN 1090-3:2008 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych część 3: Wymagania techniczne dotyczące wykonania konstrukcji aluminiowych. [4] PN-EN 12944-1÷8 - Farby i lakiery - Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. [5] PN-EN 14616:2006 Natryskiwanie cieplne - Zalecenia dotyczące sto- sowania natryskiwania cieplnego. [6] PN-EN 15311:2008 Natryskiwanie cieplne - Części z powłokami natry- skiwanymi cieplnie - Techniczne warunki dostawy. [7] PN-EN 14713:2010 Powłoki cynkowe - Wytyczne i zalecenia dotyczą- ce ochrony przed korozją konstrukcji ze stopów żelaza - Część 1: Za- sady ogólne dotyczące projektowania i odporności korozyjnej Powło- ki cynkowe - Wytyczne i zalecenia dotyczące ochrony przed korozją konstrukcji ze stopów żelaza - Część 2: Cynkowanie zanurzeniowe. [8] PN-EN ISO 1461:2011 Powłoki cynkowe nanoszone na wyroby stalo- we i żeliwne metodą zanurzeniową - Wymagania i metody badań. [9] PN-EN 8501-3:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakła- daniem farb i podobnych produktów - Wzrokowa ocena czystości po- wierzchni - Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni. [10] PN-EN ISO 4628:2005 Farby i lakiery - Ocena zniszczenia powłok - Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednoli- tych zmian w wyglądzie. Podsumowanie i wnioski Powyższe opracowanie odnosi się tylko do niektórych zagadnień związanych z problemem zabezpieczenia anty- korozyjnego spawanych konstrukcji stalowych. Wystawiając deklarację właściwości użytkowych i oznakowując kon- strukcję znakiem CE wytwórca potwierdza, że w procesie wytwórczym przestrzegano wymagań zawartych w PN-EN 1090 oraz normach przez nią przywołanych. Niedopuszczalnym staje się więc pominięcie wymagań dotyczących za- bezpieczenia antykorozyjnego w specyfikacji wyrobu. Wszystkie cechy wyrobu, również te dotyczące antykorozji mu- szą być określone i zadeklarowane w sposób świadomy i z zachowaniem nakazanych wymagań. Niezmiernie często spotykane jest pobieżne traktowanie tematu zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji za- równo w wymaganiach stawianych przez zamawiających jak również w samych projektach konstrukcji. Spotykane zapisy – „konstrukcje należy cynkować” czy „konstrukcję pomalować na kolor RAL…, grubość całkowita minimum 180 μm” to przecież tylko lakoniczne stwierdzenia wskazujące wprost, że ich autorom brak wiedzy w zakresie zabez- pieczenia antykorozyjnego. Wprowadzający na rynek, wystawiając deklarację właściwości użytkowych i oznakowując konstrukcję znakiem CE musi mieć pełną świadomość ważności deklarowanych cech wyrobu. Wejście w życie Rozporządzenia 305/2011 oraz zharmonizowanej normy 1090-1 [1] wprowadziło obowiązek znako- wania wyrobów budowlanych znakiem CE, przed ich wprowadzeniem na rynek. Obowiązek ten dotyczy również stalo- wych i aluminiowych konstrukcji budowlanych. Deklarowanie trwałości wyrobu, a co za tym idzie, właściwości jego zabezpieczenia antykorozyjnego się obowiązkiem producenta (wprowadzającego na rynek). Opracowywana specyfikacja wyrobu musi obejmować również aspekt jego zabezpieczenia antykorozyjnego. Skuteczności procesów projektowania, wytwarzania i zabezpieczenia antykorozyjnego zależy bezpośrednio od kom- petencji personelu biorącego udział w procesie. Należy zwrócić szczególna uwagę na kwalifikacje i kompetencje, w zakresie antykorozji, osób odpowiedzialnych za projektowanie, opracowywanie specyfikacji wyrobu i nadzór nad wytwarzaniem.