201210_PSpaw.pdf 7Przegląd sPawalnictwa 10/2012 Andrzej Ignasiak Andrzej Ambroziak analiza technologii spawania laserowego materiałów trudnospawalnych analysis of the laser welding technology of poorly weldable materials Mgr inż. Andrzej Ignasiak, dr hab. inż. Andrzej Ambroziak, prof. PWr. – politechnika Wrocławska. Streszczenie W artykule przedstawiono wyniki badań nieniszczą- cych, metalograficznych oraz pomiary mikrotwardości złączy korpusu z żeliwa sferoidalnego spawanego lase- rowo. Na podstawie badań stwierdzono, że techniki spa- wania laserowego mogą być z powodzeniem stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, ponieważ mogą zapew- nić wysokie wymagania stawiane konstrukcjom spawa- nym, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej wydajno- ści. Udowodniono, że proces spawania żeliwa, które jest materiałem powszechnie uznawanym za trudnospawal- ne, przy odpowiednim doborze metody oraz parametrów spawania laserowego, można realizować. Potwierdzono tym samym przydatność techniki spawania laserowego z materiałem dodatkowym o wysokiej zawartości niklu, na- dającego spoinie plastyczność, przy jednoczesnym ob- niżeniu twardości, ograniczeniu występowania pęknięć i porowatości w złączach. Stwierdzono słuszność zasto- sowania gazu osłonowego helu, który dzięki swoim wła- ściwościom ochronnym pozwala uzyskać najlepszą ja- kość spoin dla materiałów trudnospawalnych. Mikrostruk- tura materiału rodzimego składa się z ferrytu, perlitu oraz wydzieleń grafitu kulkowego. Mikrostruktura złącza spa- wanego potwierdziła występowanie kruchych martenzy- tycznych obszarów w strefie wtopienia i strefie wpływu ciepła. Prowadzi to do uzyskania wysokiej twardości ma- teriału, przy jednoczesnym spadku udarności. Wstęp Zastosowanie technologii laserowych ze wzglę- du na bardzo konkurencyjne właściwości emitowa- nej wiązki laserowej jest dość powszechne. Lasery znalazły powszechne zastosowanie w tak różnych dziedzinach jak medycyna, fizyka, motoryzacja, roz- rywka, wojsko, inżynieria materiałowa, telekomunika- cja i wiele innych. Technologiczna obróbka materiałów jest jednym z głównych zastosowań technik laserowych. Operacje technologiczne realizowane za pomocą promieniowa- nia laserowego można nazwać zaawansowanymi, ze względu na ich wysoką precyzję i bezkontaktową ob- róbkę. Chęć stosowania laserów wynika z możliwości Abstract The results of non-destructive testing, metallogra- phic, and microhardness measurements of housing joints made of ductile iron joined by laser-welding have been presented in the paper. Based on extensive research it has been discovered, that the laser welding technique can be successfully used in the automotive industry, and thanks to its unique properties, are able to provide the high demands of welded constructions, while maintaining high efficiency of the process. It has been proven, that the process of welding of cast iron, which is a material com- monly considered to be difficult weldable, with the appro- priate selection of method and laser welding parameters can be easily performed. Thus it was confirmed the use- fulness of laser welding techniques with filler material, en- riched with a high content of nickel, which causes plastici- ty of the weld, while reducing hardness, cracks and poro- sity in the joints. It was also discovered that using helium as the shielding gas improves the laser welding process, because its competitive protective properties, allows to obtain the best quality of welds for materials which we- ldability is difficult. Microstructure of base material consi- sts of ferrite, perlite and secreted nodular graphite, whi- le the microstructure of the joints confirmed the presen- ce of brittle martensitic areas inside fusion zone and heat affected zone. 8 Przegląd sPawalnictwa 10/2012 uzyskania wysokiej koncentracji energii wiązki lasero- wej. Techniki laserowe wykorzystywane są tym inten- sywniej, im wyższe są wymagania stawiane konstruk- cjom i im wyższej wydajności żąda się przy produkcji tych konstrukcji. W wielu przypadkach laser jest jedy- nym możliwym do zastosowania narzędziem w proce- sach spawania, cięcia, znakowania i mikroobróbki [1÷3]. Spawanie laserowe polega na stapianiu brzegów łączonych przedmiotów w wyniku doprowadzenia do tego obszaru skoncentrowanej wiązki światła. W miej- scu zogniskowania wiązki laserowej następuje inten- sywne, miejscowe nagrzanie, stopienie i częściowe odparowanie materiału. Dzięki wyjątkowym właściwo- ściom promieniowania laserowego, takim jak: mały kąt rozbieżności wiązki, monochromatyczność oraz spój- ność, istnieje możliwość silnego skupienia promienio- wania i osiągnięcie koncentracji energii dochodzącej nawet do 107 W/cm2 w określonym obszarze [4]. Spawanie laserowe stanowi jedno z głównych za- stosowań laserów w technologicznej obróbce materia- łów. Stało się tak na przestrzeni dwóch ostatnich dzie- sięcioleci ze względu na jego właściwości: małą ilość i wysoką precyzję wprowadzanego ciepła do materia- łu, a także uniwersalność i łatwość automatyzacji. Łą- czyć można większość metali i ich stopów oraz two- rzywa sztuczne, wykonując różnorodne typy złączy w dowolnej pozycji. Poziom gęstości mocy i jakość wiązki, jakie współcześnie oferują dostępne na ryn- ku specjalistyczne i uniwersalne urządzenia, pozwa- la efektywnie i z dużą wydajnością łączyć elemen- ty wielkogabarytowych konstrukcji o grubości ścianki dochodzącej do kilkudziesięciu milimetrów, jak i sto- sować lasery do spawania i mikroobróbki elementów o grubości setnych części milimetra. Spawanie lasero- we pod względem wydajności i precyzji może konku- rować zarówno z takimi metodami łączenia, jak spa- wanie łukowe w osłonach gazowych i zgrzewanie, jak i z nowoczesnymi metodami spawania elektronowego i plazmowego. W wielu przypadkach może być rów- nież uzupełnieniem wymienionych metod spawalni- czych [1÷4]. Żeliwo sferoidalne otrzymuje się w procesie odlewa- nia żeliwa szarego, przez proces modyfikacji, przy ma- łym stężeniu fosforu i siarki. Modyfikatorami są magnez lub cer, które sprawiają, że grafit wydziela się w osno- wie w postaci kulistej. Kąpiel odlewanego metalu za- wiera z reguły 3,2÷4,5% węgla oraz 1,8÷2,8% krzemu. Żeliwo kuliste charakteryzuje się dobrymi właściwościa- mi wytrzymałościowymi, przy zachowaniu również od- powiedniej ciągliwości. Mikrostruktura osnowy może być ferrytyczna, ferrytyczno-perlityczna oraz perlitycz- na, jednak po obróbce cieplnej jest możliwość otrzyma- nia bainitu lub martenzytu [5]. Metodyka badań, materiał do badań Celem badań jest analiza technologii spawania la- serowego połączeń żeliwnego korpusu z pokrywką. Próby spawalnicze przeprowadzono wg przyjętej tech- nologii spawania: – łączone elementy o symetrii obrotowej, – połączenia jednoimienne z żeliwa sferoidalnego GJS-600-3, – spoina ukosowana na Y, – laser z ośrodkiem gazowym CO2 firmy EMAG, mo- del ELC 250Duo, – technika spawania z głębokim wtopieniem, – stały zakres parametrów spawania, – spawanie z materiałem dodatkowym: drut spawalni- czy Ni-Rod44 (44% niklu), – gaz osłonowy: hel (wysoka czystość mini. 99,996%), – nadmuch gazu: dysza boczna, gaz kierowany przed wiązkę promieniowania laserowego. Do procesu łączenia materiałów wykorzystano laser molekularny z ośrodkiem aktywnym CO2 firmy EMAG, model ELC 250Duo. Użyteczna moc lasera wynosi 0,8÷4,0 kW. W laserze molekularnym ośrodkiem czyn- nym jest mieszanina gazów: dwutlenku węgla, azotu, wodoru i helu. Cząsteczki dwutlenku węgla pełnią rolę cząsteczek czynnych, natomiast poziomy laserowe od- powiadają energiom drgań cząsteczki CO2. Wzbudze- nie cząsteczek CO2 do górnego poziomu energetycz- nego zachodzi na skutek zderzeń z powstającymi przy wyładowaniach elektrycznych rozpędzonymi elektro- nami oraz ze wzbudzonymi cząstkami N2. W projektowaniu złącza została uwzględniona szczelina gas pocket pomiędzy spawanymi elementa- mi, która umożliwia swobodny odpływ gazów, ograni- czając ryzyko wystąpienia porów (rys. 1). Opracowano technologię spawania z materiałem dodatkowym, którego ingerencja w strukturę złącza jest wymagana w celu zapewnienia jego odpowied- nich właściwości mechanicznych. Zdecydowano się na drut Ni-Rod44, opracowany do automatycznego i pół- automatycznego spawania żeliwa sferoidalnego. Dzię- ki swoim właściwościom: wydłużenie A = 35% oraz Rm = 690 MPa, wynikającym z wysokiej zawartości ni- klu (44% Ni, 11% Mn, 1,5% C, 45% Fe), drut pozwa- la uzyskiwać poprawne połączenia w materiałach trud- nospawalnych [6]. Stosowanie drutu Ni-Rod44 ma po- lepszyć plastyczność spoiny, obniżyć jej twardość oraz wyeliminować pęknięcia i porowatość w złączach. Rys. 1. Schemat złącza. Ukosowanie na Y Fig. 1. Weld scheme. Y-beveled weld 9Przegląd sPawalnictwa 10/2012 Kolejnym etapem badań było sprawdzenie popraw- ności ustawienia wiązki laserowej względem szczeliny i odpowiedniej pozycji materiału dodatkowego (rys. 2). Zalecane parametry spawania wyznaczono w wy- niku prób spawalniczych (rys. 3, tabl. I). Ocenę makrostruktury połączeń spawanych wyko- nano okiem nieuzbrojonym oraz z wykorzystaniem mi- kroskopu stereoskopowego i kamery cyfrowej Nikon DS-Fi1. Do zbadania mikrostruktury złączy użyto mikro- skopu świetlnego Nikon Eclipse MA200, stosując po- większenia do 500x. Dokumentację fotograficzną wyko- nano za pomocą kamery cyfrowej Nikon DS-L2. Mikro- twardość mierzono za pomocą cyfrowego twardościo- mierza firmy Buehler, model MicroMet 5104. Wyniki badań i ich dyskusja Analiza składu chemicznego została przeprowa- dzona za pomocą metody spektralnej z wykorzysta- niem mikroanalizatora rentgenowskiego OXFORD Link ISIS-300. Badania tą metodą polegają na uzyska- niu i analizie widma energii, jaką emitują, pochłaniają lub rozpraszają dane atomy, jądra itp. Pobrano po trzy próbki zarówno z materiału korpu- su, jak i pokrywki (tabl. II). Próbki wycinano co 120o, aby sprawdzić, czy rozkład pierwiastków w każdej czę- ści jest równomierny. Analiza spektralna wykazała, że skład chemiczny elementów, z których zostały pobrane próbki, odpo- wiada tym, które są podane przez producenta dla ww. materiałów. Zaobserwowano również właściwy rozkład pierwiastków, mający niewątpliwie wpływ na właściwe prowadzenie procesu spawania laserowego, ze wzglę- du na skład chemiczny łączonych materiałów. Po przeprowadzonym procesie spawania prze- prowadzono badania wizualne złączy (nieuzbrojonym okiem). Podstawowe kryteria odbioru połączeń spawa- nych ujęte są normie dla złączy spawanych wiązką pro- mieniowania laserowego PN-EN ISO 13919-1 (2002). Kolejnym etapem sprawdzającym wykonane złą- cza były badania penetracyjne. Zasada działania opar- ta jest na zjawisku kapilarności cieczy o wysokiej zwil- żalności, wnikającej w szczeliny powierzchniowe bada- nego materiału. Zarówno kontrola wizualna, jak i bada- nia penetracyjne wskazywały na poprawność wykona- nia połączeń. Drugą część badań stanowiła kontrola metalogra- ficzna, która ma na celu ujawnienie rzeczywistej struk- tury badanego połączenia. Na rysunku 4 przedstawio- no miejsce pobrania próbek. W celu przygotowania rejestru spawalniczego po- szczególnych cech połączenia spawanego, zdecydo- wano się wykonać badania makroskopowe dla dwóch Rys. 2. Właściwa pozycja wiązki laserowej i drutu spawalniczego względem spawanych materiałów Fig. 2. Correct position of laser beam and filler metal wire relatively to welding materials sufface Rys. 3. Poprawny kształt złącza Fig. 3. Correct shape of weld Tablica I. Parametry spawania Table I. Welding parameters Tablica II. Skład chemiczny łączonych elementów Table II. Chemical composition of welded parts Rys. 4. Miejsce wycięcia próbki Fig. 4. Example of sampling place , , , , , , , , , , , , 10 Przegląd sPawalnictwa 10/2012 próbek A i B (rys. 5÷7, tabl. III). Dla obydwu złączy otrzymano wyniki, mieszczące się w przyjętej tolerancji wymiarowo-kształtowej, pozwalające uznać spoiny za poprawnie wykonane. Na podstawie wyników badań mikrostruktury (rys. 8 i 9) stwierdzono, że budowa mikrostrukturalna połączenia spawanego charakteryzuje się następują- cymi strefami: – spoina: struktura austenityczna, – strefa wtopienia: gruboiglasty martenzyt, austenit szczątkowy oraz wydzielenia grafitu kulkowego, – strefa wpływu ciepła: średnioiglasty martenzyt, wy- dzielenia grafitu kulkowego oraz niewielka ilość fer- rytu zlokalizowana wokół wydzieleń grafitu, – materiał rodzimy: ferryt, perlit oraz wydzielenia gra- fitu kulkowego. Mikrotwardość zbadano metodą Vickersa HV0.5 zgodnie z PN-EN ISO 6507-1:1999 przy obciążeniu 500 g. Rys. 5. Makrostruktura przykładowej spoiny Fig. 5. Example of weld macrostructure Rys. 6. Makrostruktura połączenia żeliwnej pokrywki z żeliwnym kor- pusem. Próbka A. Trawione 2% nitalem Fig. 6. Macrostructure of weld of cast iron cover and cast iron ho- using. Specimen A, Etching by 2% Nital Rys. 7. Makrostruktura połączenia żeliwnej pokrywki z żeliwnym kor- pusem. Próbka B. Trawione 2% nitalem Fig. 7. Macrostructure of weld of cast iron cover and cast iron ho- using. Specimen B, Etching by 2% Nital Tablica III. Rejestr spawalniczy cech złącza spawanego korpusu żeliwnego spawanego technikami laserowymi Table III. Welding register of laser welded joint features of cast iron housing Rys. 8. Mikrostruktura obszaru z pogranicza spoiny (1), strefy wto- pienia (2), strefy wpływu ciepła (3) oraz materiału rodzimego (4). Tra- wione 2% nitalem, pow. 200x Fig. 8. Microstructure of weld (1), fusione zone (2), heat affected zone (3) and base metal (4). Etching by 2% Nital, Magn. 200x Rys. 9. Mikrostruktura w strefie wtopienia. Widoczny średnio i drob- noiglasty martenzyt, austenit szczątkowy oraz wydzielenia grafitu kulkowego. Trawione 2% nitalem, pow. 500x Fig. 9. Microstructure of fusion zone. The middle and fine needle- shaped martensite, retained austenite and modular graphite visible. Etching by 2% Nital, Magn. 500x 11Przegląd sPawalnictwa 10/2012 Pomiary mikrotwardości zostały wykonane w punktach, których rozmieszczenie w przekroju złącza przedstawiono na rysunku 10. Pierwszym etapem było zbadanie rozkładu twardości wzdłuż spoiny, wyko- nano pięć odcisków kolejno w punktach -1,4; -0,7; 0; 0,7; 1,4. Następnym krokiem było wykonanie kolej- no dwudziestu odcisków w poprzek spoiny w jej środ- kowej części, aby zbadać kruchość podhartowanych stref wpływu ciepła. Punktem startowym był punkt -1,20, a punktem końcowym 1,20. Wyniki zostały za- prezentowane w tablicach IV i V oraz na rysunkach 11 i 12 przedstawiających rozkłady mikrotwardości dla każdej próbki. Rys. 10. Schemat rozkładu mikrotwardości Fig. 10. Microhardness distribution shame Tablica IV. Wyniki badania mikrotwardości – próbka A Table IV. Microhardness measurement results – specimen A Rys. 11. Rozkład mikrotwardości – próbka A Fig. 11. Microhardness distribution – specimen A Tablica V. Wyniki badania mikrotwardości – próbka B Table V. Microhardness measurement results – specimen B Rys. 12. Rozkład mikrotwardości – próbka B Fig. 12. Microhardness distribution – specimen B 12 Przegląd sPawalnictwa 10/2012 Podsumowanie Wyniki badań pozwoliły na sformułowanie nastę- pujących wniosków: – Analiza składu chemicznego wykazała, że udział procentowy poszczególnych pierwiastków odpo- wiada wartościom, które podane są w normach dla żeliwa sferoidalnego GJS-600-3. Zaobser- wowano również właściwy rozkład pierwiast- ków w całej objętości materiału, mający wpływ na poprawne prowadzenie procesu spawania la- serowego pod względem składu chemicznego łą- czonych materiałów. – badania wizualne, penetracyjne, rozkłady mi- krotwardości oraz obrazy makro- i mikroskopo- we pozwalają jednoznacznie stwierdzić popraw- ność i powtarzalność wykonywania złączy żeliw- nych za pomocą technik laserowych. Słabą stro- ną połączenia może być podwyższona twardość występująca w spoinie dochodząca do 480 HV oraz bardzo wysoka twardość w strefie wpływu ciepła aż do 750 HV. – Badania mikrostruktury ujawiniły następujące strefy złącza: Literatura [1] Klimpel A.: Technologie laserowe w spawalnictwie, Wyd. Polit. Śląskiej, Gliwice, 2011. [2] Kusiński J.: Lasery i ich zastosowanie w inżynierii materiało- wej, Wydawnictwo Naukowe Akapit, Kraków, 2000. [3] Jóźwicki R.: Technika laserowa i jej zastosowania, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 2009. – spoina: struktura austenityczna, – strefa wtopienia: gruboiglasty martenzyt, austenit szczątkowy oraz wydzielenia grafitu kulkowego, – strefa wpływu ciepła: średnioiglasty martenzyt, wydzielenia grafitu kulkowego oraz niewielka ilość ferrytu zlokalizowana wokół wydzieleń grafitu, – materiał rodzimy: ferryt, perlit oraz wydzielenia grafitu kulkowego. – Mikrostruktura połączenia spawanego potwier- dziła występowanie martenzytycznych obszarów w strefie wtopienia i strefie wpływu ciepła. Prowa- dzi to do uzyskania wysokiej twardości materiału, przy jednoczesnym spadku udarności. – Udowodniono, że proces spawania żeliwa, któ- re jest materiałem powszechnie uznawanym za trudnospawalne, przy odpowiednim doborze me- tody oraz parametrów spawania laserowego, można z powodzeniem realizować. [4] Poradnik Inżyniera Spawalnictwo – Tom II, WNT (pod red. J. Pilarczyka), Warszawa, 2005. [5] Dobrzański L.: Metalowe Materiały Inżynierskie, WNT, Warszawa, 2004. [6] Internet: www.specialmetalswelding.com, 04.05.2011. Streszczenie W artykule zaprezentowano aktualne wymaga- nia przy egzaminowaniu spawaczy wykonujących konstrukcje stalowe w oparciu o wytyczne europej- skiej normy PN-EN 287-1:2011. Przedstawiono rów- nież kolejną wersję normy międzynarodowej ISO/DIS 9606-1:2010, mającej w niedalekiej przyszłości za- stąpić PN-EN 287-1. Norma ta wprowadza zasadni- cze zmiany w niektórych zapisach, zmieniające do- tychczasowy system kwalifikowania spawaczy. Do najistotniejszych nowości tej normy zaliczane są Kwalifikowanie spawaczy stali wg wymagań pn-en 287 1:2011 i norm międzynarodowych Dr inż. Ryszard Pakos Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny w Szczecinie następujące warunki: kwalifikacja w oparciu o mate- riał dodatkowy zastosowany do spawania złącza eg- zaminacyjnego a nie jak obecnie – materiał podstawo- wy, spoiny czołowe nie kwalifikują spoin pachwinowych i odwrotnie, kwalifikowaniu podlega sposób przecho- dzenia metalu w łuku w metodach spawania 131, 135 i 138 oraz zakres temperatury podgrzania wstępnego. Wprowadzono dodatkowe oznaczenia dla materiałów dodatkowych (elektrody otulone) powiązane z normą EN-ISO 2560. Referat wygłoszony podczas XI Szczecińskiego Seminarium Spawalniczego w Szczecinie 6 września 2012. Tekst artykułu opublikowano w numerze 7/2012 Przeglądu Spawalnictwa.