201407_Pspaw.pdf 17Przegląd sPawalnictwa 7/2014 Zastosowanie metody spawania wąskoszczelinowego w energetyce application of narrow-gap welding method   in power engineering Streszczenie Metoda spawania wąskoszczelinowego ma te zalety w stosunku do standardowego spawania łukiem krytym, że z uwagi na ma przekrój rowka pod spoinę mniejsza jest objętość spoiny, co wiąże się ze zmniejszeniem zużycia materiału dodatkowego, energii oraz krótszym czasem wy- konania złącza. Dodatkowo w wariancie spawania wąskoszczelino- wego, wdrożonym i stosowanym w Wydziale Produkcji Warsztatowej Elektrowni Bełchatów, dzięki opanowaniu ciągłego, jednoetapowego wykonywania spoiny, wyelimi- nowano występującą w tradycyjnej technologii fazę wstęp- ną, a tym samym uniknięto ryzyka jej wpływu na jakość złącza spawanego. Słowa kluczowe: energetyka, spawanie łukowe abstract Advantages of narrow-gap welding method, compared with normal hidden arc welding: – due to more narrow weld groove, weld volume is lesser, – lesser welding material consumption, – lesser energy consumption and welding time. Additionally, in narrow-gap welding method, imple- mented and used in Belchatow Power Station by know- how of continuous, one stage weld making, preliminary stage in traditional technology was eliminated, and by this, risk of preliminary welding stage influence for welded joint quality was excluded. Keywords: power engineering, arc welding Maria Cecotka Mariusz Wnuk Mgr inż. Maria Cecotka, mgr inż. Mariusz Wnuk – EWE Autor korespondencyjny/Corresponding author: maria.cecotka@gkpge.pl Wstęp We wszelkich pracach inwestycyjnych, moderniza- cyjnych i remontowych w energetyce podstawowym procesem technologicznym jest spawanie. Możliwość wykorzystania określonej metody spa- wania ograniczona jest m.in. miejscem wykonywania prac. Zrozumiałe jest, że nie każdy sprzęt z uwagi na jego wielkość i stopień skomplikowania można zasto- sować na obiektach energetycznych. Stąd dążenie, aby możliwie znaczną część prac wykonywać w wa- runkach warsztatowych. Taka polityka działalności remontowo-produkcyjnej prowadzona jest w podpionie Głównego Inżyniera ds. Utrzymania Ruchu w Oddziale Elektrowni Bełchatów, gdzie wdrożono i stosuje się system jakości w spawal- nictwie, zgodny z PN-EN ISO 3834-2:2007 oraz zdo- byto uprawnienia UDT w zakresie remontu urządzeń ciśnieniowych (UC-20-1-N/1-93). Wydział Produkcji Warsztatowej przygotowany jest do produkowania wielu tysięcy części zamiennych i podzespołów, a także do wykonywania remontów szerokiej gamy urządzeń cieplno-mechanicznych oraz wytwarzania konstrukcji. Prowadzone w warsztatach prace wymagają stosowania różnorodnych metod po- łączeń elementów konstrukcyjnych. Wśród nich są za- równo połączenia rozłączne – np. klinowe, wpustowe, sworzniowe, gwintowane, jak i połączenia nierozłącz- ne – spajane (i tu wyróżniamy połączenia: spawane, zgrzewane, lutowane, klejone), nitowane oraz zagina- ne. Bardzo istotną rolę odgrywają połączenia spawa- ne i stąd wynika konieczność stosowania wielu metod spawania. Przy doborze konkretnej metody spawania brana jest pod uwagę tzw. spawalność technologiczna. Jest to zespół czynników technologicznych i konstrukcyj- nych, które oddziałują na złącze spawane podczas jego wykonywania. 18 Przegląd sPawalnictwa 7/2014 Czynnikami technologicznymi wpływającymi na wa- runki spawania są: – metoda spawania, – średnica materiału dodatkowego, – temperatura materiału spawanego, – temperatura otoczenia, – prędkość spawania. Czynnikami konstrukcyjnymi mającymi wpływ na warunki spawania są: – grubość, kształt oraz stopień utwierdzenia elemen- tów spawanych, – rodzaj złącza (spoina czołowa, pachwinowa), – granica plastyczności Re materiału spawanego i stopiwa. Wybór metody i parametrów spawania ma wpływ na – przemiany zachodzące w SWC, – objętość stapianego materiału złącza (co wiąże się z poziomem naprężeń skurczowych towarzyszących spawaniu). Wybór metody spawania oraz rodzaju spoiwa wpły- wa na ilość wodoru wprowadzonego do spoiny, z której może dyfundować do SWC, powodując pęknięcia zimne. Grubość układanych ściegów, technika spawania, temperatura wstępnego podgrzania wpływają na wa- runki stygnięcia złącza i wielkość oraz rozkład naprę- żeń po spawaniu. Obróbka cieplna po spawaniu zmienia poziom na- prężeń w złączu spawanym oraz jego właściwości me- chaniczne i użytkowe. Po podjęciu decyzji o samodzielnym wykonywaniu modernizacji podgrzewaczy wysokoprężnych należy pamiętać, że jedną ze szczególnie odpowiedzialnych operacji jest wykonanie spawanego złącza doczoło- wego dna sitowego i komory wodnej, o grubości 137,5 mm, dodatkowo złącze to jest złączem jednostronnym. Przeanalizowano zatem dostępne w warsztatach metody spawania w aspekcie spawania elementów o dużych grubościach, co ujęto w tablicy I. Wykonanie spoiny dla elementów o grubości 137,5 mm metodami dotychczas dostępnymi w warsz- tacie miało liczne wady: – zużycie dużej ilości stopiwa, – duże zużycie energii, – długi czas wykonania złącza, – było procesem o dużej uciążliwości – wysoka tem- peratura podczas spawania, – powodowało wydzielanie się dużej ilości szkodliwych pyłów i dymów. Analizowane metody spawania w pełni nie zaspo- kajały wymagań zarówno co do jakości spoiny, ekono- micznych, jak i BHP. Metodą spełniającą oczekiwania, choć wymagającą poniesienia wysokich nakładów, było wąskoszczelino- we spawania łukiem krytym. Należy przy tym nadmienić, że wdrożony wariant spawania wąskoszczelinowego, opracowany na Wy- dziale Produkcji Warsztatowej Elektrowni Bełchatów, jest zdecydowanie odmienny od typowego pod wzglę- dem przygotowania elementów do spawania i wykony- wania fazy wstępnej przed spawaniem zasadniczym. Spawanie łukiem krytym Metodę spawania łukiem krytym często stosuje się do wysoce odpowiedzialnych złączy doczołowych, szczególnie przy łączeniu elementów o dużej grubości. Charakteryzuje się ona jednak: – dużym zużyciem materiału dodatkowego, ze wzglę- du na objętość rowka spawalniczego (rozszerzający się przekrój poprzeczny – rozwartość brzegów row- ka rzędu 5÷10° na stronę), – dużą energochłonnością wynikającą z konieczności przetopienia znacznej ilości materiału dodatkowego w celu wypełnienia rowka spawalniczego, a także podgrzewania wstępnego i grzania podczas spawa- nia dużych mas elementów łączonych, – znacznym ryzykiem wadliwości w pierwszej fazie spa- wania (zwłaszcza wielkogabarytowych elementów), – wysoką pracochłonnością przygotowania brzegów. Sposób przygotowania do spawania głównego nie- sie za sobą znaczne ryzyko wadliwości: – warstwę przetopową o grubości ok. 4 mm spawacz wykonuje ręcznie metodą TIG, a w dodatku, jeżeli jest to spoina obwodowa na elementach cylindrycz- nych – na całym obwodzie. Jak trudne jest to zada- nie ze względu na małą przestrzeń w głębokim rowku pod spoinę w elementach nagrzanych do temperatu- ry ok. 350 °C, widać poglądowo na rysunku 1, – pierwszą po przetopie warstwę spoiny o grubości ok. 8 mm spawacz wykonuje również ręcznie elek- trodą otuloną, w podobnych jak przy przetopie, trud- nych i wysokotemperaturowych warunkach, – wykonaną warstwę spoiny należy oczyścić i wyszli- fować przed przystąpieniem do spawania zasadni- czego łukiem krytym, co w wąskiej szczelinie jest zadaniem niezwykle trudnym. Wysoka temperatura nagrzanych wstępnie elemen- tów i konieczności operowania palnikiem przez spa- wacza w bezpośrednim kontakcie z tymi elementami, w stosunkowo małej przestrzeni rowka pod spoinę, są przyczyną szczególnej uciążliwości procesu. Rys. 1. Ukosowanie brzegów do spawania łukiem krytym Fig. 1. Chamfering of edges for welding with covered bow 19Przegląd sPawalnictwa 7/2014 Cecha metody Metoda spawania Elektrodą otuloną MAG Drutem proszkowym Łukiem krytym TIG Zastosowanie metody Uniwersalna ze względu na spawany gatunek stali, rodzaj konstrukcji, pozycję i miejsce spawania [4] Uniwersalna ze względu na spawany gatunek stali, rodzaj konstrukcji, pozycję i miejsce spawania [5] Ograniczone zastosowanie ze względu na wysoki koszt drutu; poza tym uniwersalna ze względu na spawany gatunek stali, rodzaj konstrukcji, pozycję i miejsce spawania Nadaje się szczególnie do spawania grubych blach i długich złączy prostoliniowych, płaskich lub obwodowych Preferowana do cienkich elementów ze stali stopowych i spoin o wysokiej jakości Wydajność spawania Niska (ok. 1÷3 kg stopiwa/godz.), przewyższa tylko metodę TIG Wyższa niż przy spawaniu elektrodą otuloną (2÷8 kg stopiwa/godz.) Przy tym samym natężeniu prądu wyższa niż przy spawaniu metodą MAG o ok. 10÷20% Najwyższa spośród analizowanych (5÷15 kg stopiwa/godz.), ale tylko przy bardzo dużym natężeniu prądu spawania (powyżej 600 A) Najniższa spośród wymienionych Jakość spoin Wysoka, ale zależna od umiejętności spawacza. Spoiny mają wysoką plastyczność, zwłaszcza wielowarstwowe Nieznacznie niższa od jakości spoin wykonanych elektrodami otulonymi Wysoka – porównywalna do jakości spoin wykonanych elektrodami otulonymi Spoiny czyste, gładkie. lecz jednowarstwowe, mają niską plastyczność i udarność Spoiny wysokiej jakości, czyste metalurgicznie, gładkie lico Spawanie elementów grubych Można spawać elementy bardzo grube, ale wydajność jest niska Można spawać wydajnie elementy bardzo grube, szczególnie odmianami wysokowydajnymi lub wąskoszczelinowo Można spawać wydajnie elementy bardzo grube, szczególnie odmianami wysokowydajnymi lub wąskoszczelinowo, uzyskując większą wydajność niż w metodzie MAG Nadaje się szczególnie do spawania elementów grubych i bardzo grubych Nie zaleca się do spawania elementów grubych Podatność na powstawanie niezgodności spawalniczych Umiarkowana – powstają głównie zażużlenia, pory, wady kształtu lica spoiny Umiarkowana – powstają głównie przyklejenia, pory, wady kształtu lica spoiny Umiarkowana – powstają głównie pory, wady kształtu lica spoiny Mała – spoiny są czyste o dobrym wtopieniu, wilgotny topnik powoduje porowatość Mała – spoiny są czyste; niewłaściwa technika może powodować przyklejenia Skłonność do nasycenia złącza wodorem Bardzo duża (HD > 20÷30 ml/100 g), gdy elektrody nie są suche Bardzo niska (HD < 5 ml/100 g) Niska (HD ≈ 5 ml/100 g) Bardzo duża (HD > 15 ml/100 g), gdy topnik nie jest suchy Bardzo niska (HD < 3 ml/100 g) Stopień przemieszania materiału stopiwa z materiałem rodzimym Niewielki – nie przekracza ok. 20% Dość znaczny – powyżej 20%, zależy od natężenia prądu i rodzaju gazu Dość znaczny – powyżej 20% Bardzo duży przy wysokim natężeniu prądu, możliwe spawanie bez ukosowania brzegów do kilkunastu mm grubości Zwykle niewielki z powodu ograniczenia prądu spawania Czas pomocniczy, przygotowawczo- zakończeniowy przy spawaniu Nadłuższy spośród porównywanych metod (częsta zmiana elektrod, usuwanie żużla) Najkrótszy spośród porównywanych metod (rzadka wymiana bębnów z drutem, prawie nie czyści się spoin) Podobny jak w metodzie MAG; należy jednak usuwać powstały żużel Dość długi czas przygotowawczy – wynika głównie z ustawiania i obsługi ciężkiego sprzętu Nieznacznie dłuższy niż przy spawaniu MAG Wpływ procesu na spawacza i otoczenie Wydziela się bardzo dużo szkodliwych pyłów i gazów ze spalenia otuliny Wydzielane szkodliwe gazy, pyły i dymy oraz silne promieniowanie łuku Wydzielane szkodliwe gazy, pyły i dymy oraz silne promieniowanie łuku Najmniej szkodliwy proces, łuk jest osłonięty topnikiem, a operator oddalony od łuku Głównym zagrożeniem jest promieniowanie łuku i wydzielanie ozonu tablica I. Porównanie metod spawania elementów o znacznych grubościach table I. Comparison of methods for welding parts with large thicknesses 20 Przegląd sPawalnictwa 7/2014 Wąskoszczelinowe spawanie łukiem krytym Spawanie wąskoszczelinowe jest to proces wykony- wania doczołowych połączeń elementów o znacznych grubościach, ukosowanych na V, charakteryzujące się lekko rozwartym, pod kątem 0,5÷3°, rowkiem spoiny. Przekrój poprzeczny rowka spoiny jest znacznie mniejszy niż w przypadku zwykłego spawania łukiem krytym. Dzięki temu uzyskujemy następujące korzyści: – zmniejszenie ilości wprowadzonego stopiwa do złącza, – zmniejszenie jednostkowego zużycia energii, – skrócenie czasu wykonania złącza. Natomiast uciążliwość fazy wstępnej, polegającej na przygotowaniu złącza do spawania głównego, przez zmniejszenie pola manewru w przestrzeni rowka dla spawacza ulega zwiększeniu. Rys. 2. Ukosowanie brzegów do spawania wąskoszczelinowego łu- kiem krytym Fig. 2. Chamfering of edges to the narrow-gap welding Wąskoszczelinowe spawanie łukiem krytym zastosowane na Wydziale Produkcji Warsztatowej Elektrowni Bełchatów Celem wdrożenia metody spawania wąskoszczeli- nowego na Wydziale Produkcji Warsztatowej, było nie tylko umożliwienie wykonania niezwykle ważnej spoiny w podgrzewaczu wysokoprężnym, ale także: – zmniejszenie uciążliwości procesu, – zmniejszenie pracochłonności, – ograniczenie ryzyka wadliwości złącza spawanego, – obniżenie kosztów. Efekty te uzyskano dzięki odpowiedniemu zapro- jektowaniu przygotowania elementów do spawania oraz opracowaniu takiej technologii spawania, w której praktycznie wyeliminowano występującą w tradycyjnej technologii fazę wstępną, a tym samym wyeliminowa- no ryzyko jej wpływu na jakość złącza spawanego. Przygotowanie elementów do spawania zapew- nia jednocześnie odpowiednio dokładne centrowa- nie łączonych elementów oraz ustalenie wymaganej szczeliny. Technologia spawania oparta jest zasadniczo na zastosowaniu podkładki o grubości ok. 9 mm, która nie tylko ułatwia rozpoczęcie procesu spawania, ale także jest elementem centrującym. Proces realizowany jest w następujący sposób: – mechaniczny montaż elementów, – podgrzanie do wymaganej temperatury, – sczepianie punktowe (spoiny ulegają całkowitemu przetopieniu podczas układania pierwszej warstwy), – jednoetapowe, ciągłe, automatyczne wykonanie spoiny łukiem krytym. Taka forma wykonywania złącza ma istotny wpływ na efektywność procesu spawania poprzez: – zmniejszenie ilości wprowadzonego stopiwa do złącza, – zmniejszenie jednostkowego zużycia energii, – skrócenie czasu wykonania złącza (duża prędkość procesu), – mechanizację procesu, – wyeliminowanie ręcznych, uciążliwych, obarczonych ryzykiem operacji spawalniczych. Możliwe są następujące techniki spawania wąskosz- czelinowego: – jednościegowa, – dwuściegowa, – trzyściegowa. Przedmiotowa odmiana ta ma też kilka wad, które w zasadzie są takie same dla wszystkich odmian spa- wania łukiem krytym: – brak możliwości obserwacji przebiegu procesu, – ograniczenie stosowania metody do pozycji podol- nej i nabocznej spawania, – wysoki koszt urządzeń spawalniczych. Rys. 3. Zastosowany spo- sób ukosowania brzegów do spawania wąskoszczelino- wego Fig. 3. Method used bevel edges for narrow-gap we- lding 21Przegląd sPawalnictwa 7/2014 Ten sposób spawania wąskoszczelinowego łukiem krytym wymaga: – stosowania odpowiednich topników, – zapewnienia prowadnika dostosowanego do rowka spawalniczego i prowadzenia go w rowku bez zwarć, – precyzyjnego prowadzenia końca drutu elektrodo- wego w rowku spawalniczym. Stąd też stanowisko do prowadzenia procesu musi być wyposażone w specjalistyczny, wysokiej jakości sprzęt. W skład stanowiska do spawania łukiem krytym na Rys. 4. Wykonywanie złą- cza spawanego (t=137,5) Fig. 4. Performance of the weldet joint (t=137,5) Rys. 5. Stanowisko z głowicą wąskoszczelinowa HNG-S Fig. 5. Welding station with Narrow-gap head HNG-S Wydziale Produkcji Warsztatowej Elektrowni Bełcha- tów wchodzą: – słupowysięgnik MAK 3x4, – głowica spawalnicza HNG-S z układem zasypywa- nia topnika i układem sterowania – komplet firmy ESAB, – źródło prądu spawania LAF 1000DC firmy ESAB, – obrotnik własnej konstrukcji i produkcji, – stacjonarny podajnik drutu ze szpul 300 kg własnej konstrukcji i produkcji. Podsumowanie W energetyce odmianę wąskoszczelinowego spawania łukiem krytym można zastosować do spa- wania różnorodnych elementów konstrukcyjnych, a szczególnie grubościennych zbiorników ciśnienio- wych. Prezentowane stanowisko do wąskoszczelinowe- go spawania łukiem krytym umożliwia wykonywanie: – spawania elementów grubościennych – w zakre- sie grubości do 300 mm, – spoin wzdłużnych – do długości 3,0 mb, – spoin obwodowych – na elementach do średnicy ok. ø2500 mm. Oczywiście istnieje także możliwość wykonania dodatkowego oprzyrządowania warsztatowego, a co się z tym wiąże – rozszerzenia zakresu wykonywa- nia spoin metodą wąskoszczelinową łukiem krytym. Literatura [1] Praca zbiorowa: Poradnik Inżyniera Spawalnictwo, WNT, 2005. [2] Praca zbiorowa: Technologia spawania i napawania stali, staliwa i żeliwa, skrypt Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach, Gliwice, 1996. [3] L.M. Gourd: Podstawy technologii spawalniczych, WNT, War- szawa 1997. [4] Chmielewski T., Węglowski M., Kudła K.: Nowe funkcje zasila- czy inwertorowych zbudowanych techniką MICOR do metody MMA, Przegląd Spawalnictwa 10/2013, s. 59-64. [5] Pocica A., Popanda W., Nowak D.: Badania spoin wykonanych metodą MAG w różnych osłonach gazowych. Przegląd Spa- walnictwa 5/2014, s. 59-63. Miesięczne i roczne spisy treści oraz streszczenia artykułów opublikowanych w Przeglądzie Spawalnictwa są dostępne na stronie internetowej: www.pspaw.pl