PS 8 2016 WWW.pdf 5PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 Analiza zależności kształtowo-wymiarowych zgrzein garbowych w elementach przeniesienia napędu wykonanych technologią MIAB Profile – dimension analysis of projection welds in transmission shafts made by magnetically impelled arc butt (MIAB) Dr inż. Marcin Korzeniowski, dr inż.Tomasz Piwowarczyk, dr inż. Paweł Kustroń, prof. dr hab. dr inż. Andrzej Ambroziak – Politechnika Wrocławska; dr inż. Zygmunt Mikno – Instytut Spawalnictwa, Gliwice; inż. Maciej Kozioł, inż. Sławomir Krzywański, mgr inż. Dariusz Jabłoński – GKN Driveline Oleśnica. Autor korespondencyjny/Corresponding author: marcin.korzeniowski@pwr.edu.pl Streszczenie W artykule przedstawiono wyniki symulacji numerycznych i badań eksperymentalnych połączeń garbowych typu rura- blacha, występujących w układzie przeniesienia napędu pojaz- du samochodowego. Zbadano wpływ materiału oraz geome- trii garbu (jego średnicy, głębokości przetłoczenia i grubości blachy w miejscu garbu) na mechanizm tworzenia połączenia, w aspekcie zastosowanych parametrów procesu. Wyniki ana- lizy numerycznej potwierdzono przeprowadzając badania makroskopowe. W toku przeprowadzonych prac stwierdzono, iż dla połączenia, w którym grubość blachy oraz głębokość przetłoczenia garbu jest mniejsza, powstaje zgrzeina pier- ścieniowa, którą wyeliminować można poprzez zastosowanie programu zgrzewania typu „slope” - z proporcjonalnym nara- staniem prądu zgrzewania. Wykorzystanie programu „slope” oraz zmiana geometrii garbu umożliwiło uzyskanie prawidło- wej zgrzeiny na całej powierzchni garbu. Słowa kluczowe: zgrzewanie łukiem wirującym; optymali- zacja procesu zgrzewania garbowego; modelowanie MES procesu zgrzewania Abstract The article presents the results of numerical simulations and experimental research of projection welds made with using tube and plate, occurring in the transmission shaft of a motor vehicle. The effect of the material type and the geometry of the projection (the diameter, depth and thickness of the punch indentation) on the mechanism of formation of the connection, in the relation with the process parameters was examined. The results of numerical analysis was confir- med by metallography macro tests. It was found that for the connection, wherein the thickness of the steel plate and the depth of the punch indentation is lower the adverse circular- shape weld is formed which can be avoided by the applica- tion of „slope program” – with proportional increasing rate of current. Using of the „slope program” and modification of projection geometry allows to obtain the proper shape of projection weld. Keywords: magnetically impelled arc butt; optimization of projection welding process; numerical modelling o resi- stance welding process Wstęp Problematyka wyważania układów przeniesienia napędu Wały przegubowe wytwarzane technologią zgrzewania łukiem wirującym, będące przedmiotem niniejszego opra- cowania są elementami konstrukcji, których zadaniem jest przeniesienie momentu obrotowego z wału wyjściowego skrzyni biegów do dyferencjału. Z uwagi na ich ciągłą pracę w warunkach zmiennych obciążeń dynamicznych, zrówno- ważenie momentu obrotowego na całej długości wału jest istotnym zagadnieniem, które nie może zostać pominięte na etapie produkcji. Niepożądanym efektem niezrównowa- żenia jest efekt tzw. „bicia”, który przyczynia się do dyskom- fortu użytkownika podczas podróży, wynikającego z odczu- walnych wibracji oraz nadmiernego hałasu [1]. Dla samego wału (często składającego się z kilku sekcji) konsekwencje Marcin Korzeniowski, Tomasz Piwowarczyk, Paweł Kustroń, Andrzej Ambroziak, Zygmunt Mikno, Maciej Kozioł, Sławomir Krzywański, Dariusz Jabłoński nierównomiernie rozłożonego momentu obrotowego mogą być dużo poważniejsze i skutkować uszkodzeniem łożysk, przegubów, wielowypustów, a w skrajnym przypadku pro- wadzą do całkowitego zniszczenia całego wału przegubo- wego i elementów z nim powiązanych (np. skrzynia biegów, mechanizm różnicowy). Niewyważenie wałów przegubowych na wyjściu linii pro- dukcyjnej po procesie zgrzewania łukiem wirującym jest spowodowane przez: – znaczną (w zależności od rozwiązania konstrukcyjnego 2 - 3,5m) długość elementu, – odchyłki wymiarowo-kształtowe zgrzewanych podzespo- łów dostarczanych przez poddostawców (przeguby, rury), – odchyłki w procesach obróbki skrawaniem oraz w proce- sie MIAB (np. nieregularna wypływka). Widok przykładowego, kompletnego wału napędowego, składającego się z 3 sekcji przedstawiono na rysunku 1. przeglad Welding Technology Review 6 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 Rys. 1. Wał napędowy składający się z 3 sekcji na stanowisku do pomiarów geometrycznych Fig. 1. The drive shaft consisted of 3 sections on the geometrical measurements setup d1 a d2 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.3 8.0 10.0 0.4 0.5 0.63 0.8 1.0 1.25 1.6 2.0 2.5 0.5 0.63 0.8 1.0 1.25 1.6 2.0 2.5 3.2 Tablica I. Wartości wymiarów charakterystycznych garbów wg PN-EN 28167:2002 (wszystkie wymiany w mm) [2] Table I. The values of the characteristic dimensions of projections according to PN-EN 28167:2002 (in mm) [2] W warunkach produkcyjnych, w celu kompensacji nie- równomiernie rozłożonego momentu obrotowego, bezpo- średnio po procesie zgrzewania łukiem wirującym komplet- ny wał napędowy poddawany jest testowi polegającemu na wyznaczeniu stopnia jego niewyważenia. Pomiar ten odbywa się na tzw. wyważarce, zintegrowanej ze zgrzewar- ką rezystancyjną garbową (rys. 2), która służy do przygrza- nia stalowych odważników, mających na celu zrównoważe- nie momentu na całym obwodzie wału. Proces wyważania przebiega w 3 etapach. 1. W pierwszej kolejności wyznaczany jest stopień niewy- ważenia oraz miejsce wystąpienia największego bicia. Na obu końcach wał jest mocowany w trójszczękowych uchwytach, a następnie rozpędzany do zadanej pręd- kości obrotowej. Po zatrzymaniu wału w wyznaczonej pozycji, system informuje o stopniu niewyważenia, a na panelu operatorskim wskazywany jest rodzaj odważni- ka (jego masa), którą operator musi użyć aby operacja wyważania przebiegła prawidłowo. 2. Kolejnym etapem jest proces zgrzewania garbowego, który polega na montażu odważnika w oprzyrządowaniu, a następnie automatyczne zgrzanie odważnika z rurą. Miejsce przygrzania odważnika, podobnie jak dobór jego masy jest wyznaczane w sposób automatyczny. Masy odważników stopniowane co jeden gram w zakresie od 2 – 20 gramów. W przypadku niewyważenia wału, wymagającego większej masy odważnika, element taki uznaje się za wadliwy i przeznaczony do złomowania. 3. Gdy proces zgrzewania jest zakończony następuje ponowny test, sprawdzający nierównomierność bicia. Jeżeli moment obrotowy mieści się w zakresie zadanej tolerancji kompletny wał jest przekazywany na kolejne elementy linii montażowej. W przeciwnym wypadku wy- znaczana jest masa kolejnego odważnika i miejsce jego zgrzewania. Należy podkreślić, iż pomimo tego, że stan- dardy produkcyjne dopuszczają taką możliwość, najczę- ściej praktykowanym sposobem równoważenia nierów- nomierności bicia wału jest zgrzewanie tylko jednego odważnika na jednej płaszczyźnie korekcyjnej. Rys. 2. Wyważarka wału napędowego zintegrowana ze zgrzewarką garbową (a), odważniki (b,c) Fig. 2. Balancing the drive shaft machine coupled with projection welding gun (a), weights (b,c) a) b) c) Oprzyrządowanie zintegrowanej z wyważarką zgrzewarki garbowej dedykowane jest do zgrzewania wału napędowego, na którego podstawowe części składają się przegub, rura i końcówka osi tzw. „stubshaft”. Widok części roboczych wy- ważarki z zintegrowaną zgrzewarką garbową oraz typowe odważniki dogrzewane do wału przedstawiono na rysunku 2. Technologia zgrzewania garbowego – materiały zgrzewane i parametry zgrzewania Odważniki, służące jaklo elementy równoważące mo- ment obrotowy podczas pracy wału posiadają przetłoczone garby, których geometria jest zgodna z wytycznymi PN-EN 28167:2002 [2]. Na rysunku 3 przedstawiono schemat garbu z jego wy- miarami charakterystycznymi (dla stali o grubości do 3 mm), a w tablicy I zamieszczono odpowiadające im wartości [2]. Wymiary charakterystyczne garbów to: średnica (Φd1) i wy- sokość garbu (a) - obie wielkości mierzone są w stosunku do powierzchni blachy od strony matrycy, oraz średnica we- wnętrznej części garbu (Φd2). Rys. 3. Wymiary charakterystyczne garbu wg PN-EN 28167:2002 [2] Fig. 3. Dimensions of projections according to PN-EN 28167:2002 [2] W procesie produkcyjnym wałów napędowych wykorzy- stywane są 2 rodzaje odważników, różniących się od siebie geometrią garbów oraz składem chemicznym. Składy che- miczne materiałów 1 i 2 odpowiadają głębokotłocznym sta- lom niestopowym DC04 i DC01. Widok garbów wykona nych na odważnikach przedstawiono na rysunku 4, nato miast odpowiadające im składy chemiczne w tablicy II. Rura, do której dogrzewane są garby wykonana jest ze stali C22 (DIN 17204). Jest to stal przeznaczona do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego. Skład chemiczny materiału rury zamieszczono w tabeli II. 7PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 Rys. 4. Widok garbów wykonanych na odważnikach ze stali: DC04 (a), DC01 (b) Fig. 4. Projections in the weights made of DC04 (a) and DC01 (b) mild steel Pomimo zgodności wymiarów garbów z wytycznymi PN-EN 28167:2002, wyraźnie widoczne są różnice w geo- metrii i kształcie garbów. W stosunku do garbu wykonanego w odważniku ze stali DC04, garb wykonany w stali DC01 cha- rakteryzuje się większym przetłoczeniem od strony stem- pla oraz znacznie mniejszą grubością ścianki – zarówno w bocznej jego części, jak i centralnej części przetłoczenia. Analiza składu chemicznego zarówno odważników jak i rury wskazuje, że wszystkie materiały należą do grupy sta- li łatwo spawalnych, stąd nawet pomimo znacznych różnic w składzie - szczególnie zawartości węgla i manganu, z me- talurgicznego punktu widzenia nie należy spodziewać się pro- blemów z uzyskaniem prawidłowego złącza zgrzewanego. Układ zasilania zgrzewadła składa się z inwertora średniej częstotliwości z prostowaniem po stronie wtórnej transfor- matora, z układem sterowania i stabilizacji prądu zgrzewa- nia. Proces zgrzewania polegał na zastosowaniu programu prostego, którego parametry przedstawiały się następująco: – czas docisku wstępnego, tw = 800 ms, – czas zgrzewania, tz = 60 ms, – natężenie prądu zgrzewania, Iz = 9,5 kA, – czas docisku końcowego, tk = 400 ms, – siła docisku elektrod Fd = 1300 N. Prąd zgrzewania doprowadzany był do obszaru złącza za pośrednictwem elektrod, które od strony rury stanowił od- powiednio profilowany płaskownik ze stopu miedzi klasy A2, a od strony odważnika nasadka typu C (wg ISO 5821:2010 [3]) o średnicy d=16 mm. Problematyka zgrzewania odważników z różnych gatunków stali Przeprowadzane wyrywkowo w procesie poprodukcyj- nym badania metalograficzne makro- i mikroskopowe po- łączeń zgrzewanych odważników z rurą wykazały, że dla części zgrzein wykonanych z wykorzystaniem odważników ze stali DC01 otrzymana zgrzeina nie miała na całym prze- kroju charakteru ciągłego, wykazując cechy zgrzein pierście- niowych (rys. 5a) i na podstawie wytycznych i norm zakła- dowych [4] nie mogła zostać zakwalifikowana jako zgrzeina prawidłowa. Połączenie uzyskane z użyciem odważnika ze stali DC04 (rys. 5b) było w 100% zgodne z obowiązującymi Materiał Skład chemiczny [% wag.] C Mn Si P S Al Cr Ni Odważnik 1 (DC04) 0,028 0,19 0,015 0,011 0,004 0,041 0,030 0,051 Odważnik 2 (DC01) 0,044 0,23 0,011 0,015 0,012 0,028 0,017 0,020 Rura (C22) 0,220 0,680 0,070 0,010 0,003 0,037 – – Tablica II. Składy chemiczne materiałów zgrzewanych (odważniki, rura) Table II. The chemical compositions of materials to be welded (weights, pipe) normami. Dalszej analizie i próbie optymalizacji procesu zgrzewania poddano wyłącznie połączenie z wykorzysta- niem odważników ze stali DC01. a) b) Rys. 5. Widok makrostruktury połączenia z wykorzystaniem odważ- nika ze stali DC01 (a) i stali DC04 (b) zgrzewanych prostym progra- mem zgrzewania Fig. 5. Macrostructure of the joints with using the weight of steel DC01 (a) and DC04 (b) welded with simple welding programme Na rysunku 6 przedstawiono wynik symulacji nume- rycznych przeprowadzonych w programie SORPAS, dedy- kowanym do analizy procesu zgrzewania rezystancyjnego, w tym garbowego [5÷7]. Jako dane wejściowe wykorzysta- no program i parametry zgrzewania, dane materiałowe oraz geometrie garbów, występujące w rzeczywistym procesie zgrzewania. a) c) c) d) Rys. 6. Wyniki symulacji numerycznych procesu zgrzewania rezy- stancyjnego garbowego odważnika ze stali DC01 (a,b) i DC04 (c,d) z zastosowaniem prostego programu zgrzewania na różnym etapie tworzenia połączenia: w 20 ms (a,c) i 60 ms (b,d) przepływu prądu zgrzewania Fig. 6. The results of numerical simulations of the projection resi- stance welding process of the weight of DC01 (a,b) and DC04 (c,d) steel using a simple program welding at different stages of creating a welding joint: 20 ms (a,c) and 60 ms (b,d ) of welding current flow Stal DC01, z której wykonywane są odważniki zalicza się grupy stali bardzo dobrze spawalnych, z tego względu własności materiałowe jako źródło powstawania niezgod- ności zilustrowanej na rysunku 5a zostały wykluczone, a proces optymalizacji ukierunkowano na dwa aspekty: mo- dyfikację programu i parametrów zgrzewania oraz zmianę geometrii garbu, zbliżoną do garbu wykonanego w materiale ze stali DC04. a) b) 8 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 Modyfikacja programu zgrzewania Symulacje numeryczne potwierdziły, że mechanizm two- rzenia zgrzeiny garbowej odważnika ze stali DC01 z rurą przy zastosowaniu programu prostego zgrzewania jest źró- dłem niezgodności w złączu Relatywnie szybkie nagrzewa- nie styku centralnego przy równoczesnym działaniu siły do- cisku powoduje jego gwałtowne odkształcenie i utworzenie kontaktu o zbyt dużej powierzchni. Duża powierzchnia styku powoduje spadek gęstości prądu, co prowadzi do stapiania tylko zewnętrznych obszarów styku elementów zgrzewa- nych. Przepływający przez obszar styku prąd elektryczny ge- neruje ciepło w zewnętrznych obszarach, które determinuje tworzenie zgrzeiny pierścieniowej. W celu dokładnej kontroli mechanizmu odkształcania styku centralnego zdecydowa- no się na zastosowanie programu zgrzewania złożonego z dwóch etapów przepływu prądu: – liniowego narastania prądu zgrzewania przez pierwszą część jego przepływu, – stały przepływ prądu w drugiej części przepływu prądu. Czas narastania prądu zgrzewania od wartości 0 – 9,5 kA dobrano tak, aby energia dostarczona do miejsca zgrzewa- nia była w przybliżeniu taka sama, jak podczas zastosowa- nia programu prostego. Na rysunku 7 w schematyczny sposób przedstawiono za- stosowany tzw. program „up-slope” z liniowym narastaniem prądu zgrzewania. Rys. 7. Schemat programu „up-slope” z liniowym narastaniem prą- du zgrzewania Fig. 7. Outline of linear up-slope welding current program Parametry programu zgrzewania, składającego się z linio- wego narastania prądu wynosiły odpowiednio: – czas docisku wstępnego, tw = 800 ms, – czas narastania prądu zgrzewania w zakresie 0 - 9,5kA, ts = 60 ms, – czas przepływu prądu o stałej wartości natężenia, tz = 30ms, a) b) c) Rys. 8. Wyniki symulacji numerycznych procesu zgrzewania rezy- stancyjnego garbowego odważnika ze stali DC01 z zastosowaniem programu „up-slope” na różnym etapie procesu: w 20 ms (a), 60 ms (b) i 90 ms (c) przepływu prądu zgrzewania Fig. 8. Results of numerical simulations of projection resistance welding process of weight made of DC01 steel using the up-slope program at different stages of the process: 20 ms (a), 60 ms (b) and 90 ms (c) of the welding current flow – natężenie prądu zgrzewania, Iz = 9,5 kA, – czas docisku końcowego, tk = 400 ms, – siła docisku elektrod Fd = 1300 N. Testy praktyczne na stanowisku zgrzewalniczym z zasto- sowaniem programu „up-slope” poprzedzono badaniami sy- mulacyjnymi, których wyniki zaprezentowano na rysunku 8. Jako dane wejściowe wprowadzono parametry zgrzewania przedstawione powyżej. Przeprowadzone symulacje numeryczne wskazują, iż dzię- ki zmianie programu zgrzewania na tzw. „up-slope” (program z liniowym narastaniam natężenia prądu zgrzewania) moż- liwe jest uzyskanie ciągłego połączenia na całym przekroju zgrzeiny garbowej. Analizując poszczególne etapy tworzenia zgrzeiny zaobserwować można dokładnie mechanizm jej po- wstawania. W początkowej fazie procesu tworzy się zgrzeina pierścieniowa, styk centralny ulega odkształceniom, podob- nie jak w przypadku programu prostego. Powolne narasta- nie prądu zgrzewania powoduje jednak znacznie wolniejsze odkształcanie styku centralnego, przez co możliwe jest prze- kazywanie ciepła do środkowej części garbu tak, że w końco- wej fazie procesu zgrzeina obejmuje cały przekrój garbu. Obiecujące wyniki symulacji numerycznych stanowiły podstawę wdrożenia programu złożonego do wykonania po- łączeń testowych odważników ze stali DC01 z rurą ze stali C22. Na rysunku 9 przedstawiono wynik badania makrosko- powego połączenia z zastosowaniem programu złożonego, z narastaniem liniowym natężenia prądu zgrzewania. Rys. 9. Widok makrostruktury połączenia z wykorzystaniem odważ- nika ze stali DC01 zgrzewanego złożonym programem (liniowe na- rastanie prądu zgrzewania) Fig. 9. Macrostructure of projection welding joint of weight made of DC01 complex welding program (welding current linear up-slope) Przeprowadzone testy praktyczne w warunkach przemy- słowych w pełni potwierdziły obliczenia numeryczne prze- prowadzone w programie SORPAS. Złącze przedstawione na rys. 9 charakteryzuje się ciągłością na całym przekroju i kwalifikuje się jako połączenie poprawne. Rys. 10. Widok garbów w odważniku ze stali DC01 wytworzonych poprzez zastosowanie opracowanego zestawu stempel-matryca Fig. 10. Projections in weights made of DC01 steel produced with using developed set of punch-die 9PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 Wnioski W wyniku przeprowadzonych analiz numerycznych i badań eksperymentalnych sformułowano następujące wnioski poznawcze: – użycie garbu spełniającego wymogi PN-EN 28167:2002 nie gwarantuje uzyskania zgrzeiny na całym przekroju, a w większości przypadków powoduje powstanie zgrzeiny pierścieniowej z pustką lub przyklejeniem w miejscu styku centralnego, – przyczyną powstawania zgrzein pierścieniowych jest głównie geometria garbu, tj., grubość ścianki bocznej garbu i dna, – zmiana parametrów zgrzewania nie zmienia mechanizmu powstawania połączenia, aczkolwiek zauważalna jest jego ciągłość, uwidoczniona podczas badań makroskopowych, Odważniki o geometrii garbów przedstawionej na rysun- ku 10. zostały wykorzystanie do testów zgrzewania przy użyciu prostego programu zgrzewania. Na rysunku 11. przedstawiono wyniki symulacji numerycznych oraz widok badań makroskopowych otrzymanych połączeń. Dyskusja wyników Pomimo wykorzystania łatwo zgrzewalnych stali głę- bokotłocznych z grupy DC, oraz stosowania wytycznych PN-EN 28167:2002 odnośnie geometrii garbów, proces zgrzewania odważników przebiega w sposób uniemożliwia- jący zakwalifikowanie połączeń jako prawidłowych, gdyż nie spełniają one ustalonych przez koncern produkujący półosie oczekiwań. Występujące w procesie zgrzewania wady za- kwalifikować można jako przyklejenie lub pustkę w środku zgrzein pierścieniowych (niezgodność nr 4.5 wg PN-EN ISO 6520-2:2013 [4]), które relatywnie często występują podczas zgrzewania garbowego blach [8,9]. Przeprowadzone symu- lacje numeryczne oraz badania makroskopowe wskazują, że przyczyną powstawania zgrzein pierścieniowych może być zbyt szybkie odkształcanie się części centralnej garbu, nie w wyniku uplastycznienia wynikającego z nagrzewa- nia, lecz poprzez działanie siły docisku, która powoduje od- kształcenie centralnej jego części w kierunku przeciwnym do działającej siły. Zjawisko to występuje tylko dla odważ- nika ze stali DC01, którego garb charakteryzuje się mniejszą o ok. 80% grubością ścianki w miejscu garbu. Zwiększa to tendencję do jego niewłaściwego odkształcania podczas procesu zgrzewania. Zastosowanie programu z liniowym na- rastaniem natężenia prądu zgrzewania zwiększa tendencję garbu do odkształcenia plastycznego w wyniku temperatury, a w związku z tym maleje skłonność do niekontrolowanej zmiany jego geometrii. To niekorzystne zjawisko można cał- kowicie wyeliminować poprzez zmianę wymiarów i kształtu garbów tj. użycie takiej kombinacji stempel – matryca aby zwiększyć grubość ścianki w odważniku. Należy podkreślić, że grubość ścianki w miejscu garbu jest parametrem, który nie jest przytaczany w PN-EN 28167:2002 dotyczącej pro- jektowania geometrii garbów. Przeprowadzona analiza nu- meryczna i badania eksperymentalne wskazują, że jest ona istotnym parametrem, od którego w dużym stopniu zależy mechanizm tworzenia połączenia garbowego. a) b) c) d) Rys. 11. Wyniki symulacji numerycznych procesu zgrzewania rezystancyjnego garbowego odważnika ze stali DC01 ze zmodyfikowaną geometrią garbu na różnym etapie tworzenia połączenia przy wykorzystaniu programu prostego w 20 ms (a) i 60 ms (b) przepływu prądu zgrzewania, oraz widok makrostruktury rzeczywistych złączy (c,d) Fig. 11. Results of numerical simulations of projection resistance welding process of weight made of DC01 steel with a modified geometry of the projection at different stages of joint creating, using a simple program 20 ms (a) and 60 ms (b) of the welding current flow, macro- structure of joints to be welded (c,d) 10 PRZEGLĄD SPAWALNICTWA Vol. 88 8/2016 – najprostszym i najskuteczniejszym rozwiązaniem okazała się zmiana geometrii garbu, w taki sposób aby grubość ścianki wynosiła co najmniej 1,1 mm. Badania.zostały.przeprowadzone.w.ramach.projektu.pt ..„Kryteria.i.metodyka.określania.jakości.złączy.zgrzewanych.łukiem.wiru- jącym.”.finansowanym.przez.Narodowe.Centrum.Badań.i.Rozwoju.w.ramach.III.Programu.Badań.Stosowanych . Literatura [1] Piwowarczyk T., Korzeniowski M., Ambroziak A., Rutka R., Krzywański S., Karolewski M.: Ocena jakości komponentów zgrzewanych łukiem wirują- cym, Przegląd Spawalnictwa, nr ? 2016, [2] PN-EN 28167:2002: Garby do zgrzewania rezystancyjnego, [3] PN-EN ISO 5821:2010: Zgrzewanie rezystancyjne - Nasadki elektrod do zgrzewania punktowego, [4] PN-EN-ISO 6520-2:2013, Spawanie i procesy pokrewne - Klasyfikacja geo- metrycznych niezgodnościspawalniczych w metalach - Część 2: Zgrze- wanie, [5] Mikno Z., Kowieski Sz., Bartnik Z, Derlukiewicz W.,: Zgrzewanie garbowe w obliczeniach metodą elementów skończonych, Przegląd Spawalnic- twa, nr 11 2015, [6] Nielsen Ch. V., Zhang W., Martins P. A.F., Baya N.: Numerical and Expe- rimental Analysis of Resistance Projection Welding of Square Nuts to Sheets, Procedia Engineering, Vol. 81, 2014, [7] Zhu, W.F., Lin Z.-Q., Lai X.-M., Luo A.H.: Numerical analysis of projection welding on auto-body sheet metal using a coupled finite element me- thod, International Journal of Advanced Manufacturing Technology no. 1, 2006, [8] Papkala H.: Zgrzewanie oporowe metali, Kabe, Krosno 2003, [9] Czuchryj J., Papkala H., Winiowski A.: Niezgodności w złączach spawa- nych, Instytut Spawalnictwa w Gliwicach, Gliwice 2005.