PS 9 2016 WWW.pdf 9PRZEGLĄD  SPAWALNICTWA       Vol. 88 9/2016 Flüssigkeitsstrahllöten - ein Verfahren zur Herstellung  von Verbindungen an extrem dünnen Bauteilen Wspomagane laserowo spajanie strumieniem ciekłego lutu – technologia łączenia ekstremalnie cienkich elementów Prof.  Dr.-Ing.  Ralf  Winkelmann,  M.  Eng.  Andrè  Kilian,  Dipl.-Ing.  Daniel  Serafinski  – BTU Cottbus-Senftenberg, Fertigungstechnik/Tribologie. Autor korespondencyjny/Corresponding author: ralf.winkelmann@b-tu.de Streszczenie Motoryzacja przyszłości musi sprostać rosnącym spo- łecznym oczekiwaniom związanym z efektywnym wyko- rzystaniem energii, zużyciem paliwa, ochroną środowiska, bezpieczeństwem, komfortem i trwałością. Lekkie konstruk- cje pojazdów odgrywają przy tym szczególną rolę. Najnow- sze rozwiązania technologiczne pozwalają użytkowniko- wi – w tym wypadku branży motoryzacyjnej – pracować z odpowiednio przygotowanymi lekkimi kompozytami na bazie stali i tworzywa sztucznego. Inteligentne zastosowa- nie tych kompozytów typu sandwich wymaga odpowied- niej technologii łączenia. Uzyskanie połączeń kompozytów, które spełniają warunki nośności, przy uwzględnieniu wielo- materiałowej struktury pojazdu będzie głównym aspektem realizacji lekkich konstrukcji w motoryzacji. Celem artykułu jest przedstawienie nowej, efektywnej technologii wykony- wania połączeń elementów karoserii z blach kompozyto- wych i konwencjonalnych z wykorzystaniem energii cieplnej strumienia ciekłego metalu i aktywacji laserowej. Słowa kluczowe: spajanie strumieniem ciekłego lutu; mate- riał kompozytowy stal - tworzywo sztuczne - stal; aktywacja laserowa Zusammenfassung Das Automobil der Zukunft muss die wach-senden ge- sellschaftlichen Erwartungen im Hinblick auf Energieeffizi- enz, Kraftstoffver-brauch, Klimaschutz, Sicherheit, Komfort und Nachhaltigkeit erfüllen. Dem Leichtbau kommt dabei eine besondere Rolle zu. Neu-ere Entwicklungen gestat- ten es, dem Endan-wender – der Mobilität produzierenden Indu-strie – bereits mit vorgefertigten Leichtbau-verbund- werkstoffen, den Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstof- fen, zu arbeiten. Diese neuen Stahl-Kunststoff-Stahl-Ver- bundwerkstoffe intelligent zu nutzen, erfordert geeignete Fügetechnologien. Das tragfähige Verbinden von Stahl- Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstoffen unter Beibehaltung des Multimaterialkonzeptes wird zum zentralen Baustein der Realisierung von Leichtbau. Ziel des Beitrages ist es, eine neuartige, effiziente Fügetechnologie zur Herstellung von Karosseriekomponenten mit Stahl-Kunststoff-Stahl- Verbundwerkstoffen und konventionellen Stählen durch den Einsatz thermischer Energie in Form eines metallischen Flüssigkeitsstrahles vorzustellen. Keywords:  Flüssigkeitsstrahllöten; Stahl-Kunststoff-Stahl- Verbundwerkstoffe; Laseraktivierung Zielstellung/Motivation Für die Herstellung von Verbindungen an dünnen Bauteilen wurde eine Vielzahl neuer Fügeverfahren entwickelt. Neben dem Kleben kommen zunehmend mechanische Fügeverfah- ren bzw. Verfahrenskombinationen zur Anwendung. Weniger geeignet sind derartige Verbindungen jedoch im sichtbaren Bereich der Außenhaut von Fahrzeugen. Zusätzliche Maß- nahmen werden notwendig, um die Verbindungsstelle an die notwendigen und ästhetischen Ansprüche anzupassen. Zusätzliche Kosten sowie die begrenzte physikalisch-chemi- schen Beanspruchbarkeit der Verbindung sind Ursachen für Überlegungen und Untersuchungen mit dem Ziel, neuartige effiziente metallische Verbindungen in diesen Bereichen der Fahrzeuge zu schaffen. Ein wesentlicher Schritt, die Leichtbaubestrebungen durch die thermische Fügetechnik zu unterstützen, war die Einführung niedrig schmelzender Zusatzwerkstoffe und ihre Verarbeitung mit konventionellen Verfahren der Schweißtechnik. Der Übergang vom Eisen(Fe)- Basis-Zusatzwerkstoff zu einem Kupferbasis(Cu)-Werkstoff führt zu einer Reduzierung der spez. Energie für die Verflüs- sigung des Zusatzwerkstoffes um 24%. Der Grundwerkstoff wird nicht bzw. nur begrenzt aufgeschmolzen und es gelingt dadurch, in der Serienfertigung Blechdicken von ca. 0,6 mm Ralf Winkelmann, Andrè Kilian, Daniel Serafinski przeglad Welding Technology Review 10 PRZEGLĄD  SPAWALNICTWA       Vol. 88 9/2016 zu verbinden. Eine Zerstörung der häufig zum Zwecke des Korrosionsschutzes auf Blechen des Karosseriebaus auf- gebrachten Zink-Beschichtung kann durch die Anwendung von Cu-Loten nicht verhindert werden. Die Verarbeitung von Cu-Loten in der Serienfertigung von Fahrzeugen erfolgt so- wohl mittels Strahltechnik als auch mit Lichtbögen. Die Anwendung hochfester Stähle und die Kombinati- onen von Werkstoffen bedingen weiterreichende Anforde- rungen an die Fügetechnik. Eine neuere Entwicklung sind die Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstoffe. Sie bieten ein hohes Leichtbaupotenzial und werden infolge der groß- technischen Herstellung auch als wirtschaftlich attraktiv beurteilt. Sie thermisch zu fügen, ist eine zu lösende Auf- gabe. Es sind Verbindungen an dünnen Bauteilen (Einzel- blechdicken ≤ 0,3 mm) unter Beachtung einer thermisch begrenzten Beanspruchbarkeit des Stahl-Kunststoff-Ver- bundes zu fügen. Wird nun noch das Ziel verfolgt, einen me- tallischen Verbund zu schaffen, werden Zusatzwerkstoffe mit geringer Schmelzenergie die Technologieentwicklung zielführend unterstützen. Es bieten sich Werkstoffe auf der Basis von Zink (Zn) oder auch Zinn (Sn) an. Gegenüber den Fe-Basis-Zusatzwerkstoffen wird die Energie zur Ver- flüssigung um 74% (Zn) bzw. um 90% (Sn) reduziert. Um derartige Werkstoffe schmelzmetallurgisch mit dem Ziel der Herstellung von Verbindungen an dünnen Bauteilen bei begrenzter thermischer Belastung des Grundwerk- stoffes zu verarbeiten, bedarf es geräte- und verfahrens- technischer Entwicklungen. Randbedingungen derartiger Entwicklungen sind: Fügegeschwindigkeiten bis 4 m/min; gleichmäßige Geometrie und damit geringe Nacharbeit; keine Delamination des Stahl-Kunststoff-Verbundes; kon- kave Nahtgeometrie an Bördelstößen und Zugfestigkeiten >100 N/mm²; angestrebte Verbindungsfestigkeiten > Ver- bindungsfestigkeit geklebter Verbindungen. Verfahrensauswahl / Randbedingungen Moderne vorgefertigte Leichtbauverbundwerkstoffe, die Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstoffe [1,2] beste- hen aus sehr dünnen Deckblechen mit Stärken von 0,2 bis 0,25 mm, zwischen denen sich eine Kernschicht aus einem Kunststoff variabler Dicke befindet. Diese Werkstoffe sind nur unwesentlich schwerer (ca. 10%; [2]) als Aluminium, weisen jedoch eine deutlich höhere Biegesteifigkeit (E * I) auf. Von großer Bedeutung für die Umformtechnik sind die kleinen einstellbaren Radien, welche deutlich unter denen liegen, die beim Umformen von Aluminium darstellbar sind. Um diese Werkstoffe im Außenhautbereich einer Karosserie mit sich selbst bzw. mit konventionellen Stählen thermisch zu verbinden, bedarf es der Entwicklung einer neuen Füge- technologie - da es auch mit modernsten Geräten der Füge- technik nicht gelungen ist, Verbindungen ohne Delamination des Stahl-Kunststoff-Verbundes herzustellen. Die Wirkung modernster, in der thermischen Fügetechnik angewandter, geregelter, extrem kalter Lichtbögen ([3,4]) führt zur Zerstö- rung des sich zwischen den beiden 0,2 bis 0,25 mm dicken Stahlblechen befindenden Kunststoffs bzw. zu dessen Ab- lösung vom Stahlblech (Fig. 1). Allein die Erwärmung als Folge des Stromflusses (60 A) vom Lichtbogenfußpunkt zur Masseklemme führt in der 0,2 mm dicken Blechlagen des Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundteiles zu einer Erhöhung der Temperatur um ca. 220 K. Temperaturmessungen während des Fügens dieser Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstof- fe unter Nutzung geregelter Kurzlichtbogentechnik (KLB) bei Anwendung sehr niedrig schmelzender Zusatzwerkstoffe auf Sn-Basis ergeben Werte an der Bauteiloberfläche von ca. 400 °C. Delaminationen können unter diesen Bedingungen nicht verhindert werden. Anzustreben sind Temperaturen unter 250 °C im Übergangsbereich vom Stahl zum Kunst- stoff. In Figure 1 ist eine mittels geregelter KLB gefügte Pro- be nach dem Zugversuch dargestellt. Deutlich erkennbar ist die Zerstörung der Verbindung Stahl-Kunststoff infolge der thermischen Wirkung des Lichtbogens. Diese Verbindung wurde mit einer Streckenenergie von 620 J/cm bei einer Schweißgeschwindigkeit von 25 cm/min hergestellt. Um den Lichtbogen stabil zu halten, war ein Positivanteil von 65 % erforderlich. Die Verbindungsfestigkeit betrug 125 N/mm² - bezogen auf die Gesamtdicke (1 mm) des Stahl-Kunststoff- Stahl-Verbundwerkstoffes. Die Zugbeanspruchung führt zu einer deutlichen Deformation der delaminierten Zone und im Folgenden wird erst die Lötverbindung im Übergangsbe- reich zur Beschichtung bzw. zum Grundwerkstoff zerstört. Um derart hohe Festigkeiten zu erzielen, wurde ein Zn-Basis- Zusatzwerkstoff (ZnAl4) benutzt. Auch die Anwendung von Lasern ergab ähnliche Ergebnisse. In Figure 2 sind diese bei- spielhaft verdeutlicht. Mit diesen Versuchen ist der Nachweis dafür erbracht, dass die existierenden modernen Geräte der thermischen Fügetechnik unter Nutzung von Cu und Zn als Zusatz- werkstoffe z. Zt. nicht geeignet sind, diese neuen Stahl- Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstoffe thermisch linienför- mig zu fügen. Sollen also die Vorteile der thermischen Fügetechnik, wie die Herstellbarkeit dichter, artähnlicher, korrosionsbeständiger, metallischer, linienförmiger Ver- bindungen hoher mechanischer Beanspruchbarkeit, auch für diese Werkstoffe genutzt werden, ist die Wirkung des Lichtbogens am Grundwerkstoff zu beeinflussen. Dies kann durch die Anwendung nicht übertragener Lichtbögen bzw. die konsequente Trennung zwischen dem Aufschmel- zen des Lotzusatzwerkstoffes und der Aktivierung der Ver- bindungsstelle erreicht werden. Es sollen die bekannten Vorteile der Lichtbogenlöt- bzw. Laserlötprozesse, wie: – die problemlose Integration in die Roboterfertigung (Automatisierbarkeit), – nur einseitige Zugänglichkeit (gegenüber Clinchen oder Stanznieten), – spalt- und positionstolerant (Erstar-rungsbedingungen) sowie – keine aufwendigen Vorbehandlung und längeres Fixieren (gegenüber Kleben) erhalten bleiben. Diese Bedingungen werden mit der in Figure 3 dargestellten Anordnung ein- gehalten. Bild  1.  Oben zerstörte Verbindung; unten Lichtbogenwirkung am Verbund Rys. 1. U góry zniszczone połączenie, na dole efekt oddziaływania łuku elektrycznego w obszarze połączenia 11PRZEGLĄD  SPAWALNICTWA       Vol. 88 9/2016 Bild 3. Oben Schema, unten links Versuchsanordnung; unten rechts Tropfenablösung Rys.  3. U góry schemat, na dole z lewej stanowisko badawcze, z prawej odłączenie kropli lutu Bild 2. Laserlötung; CuSi3, Delamination Rys. 2. Lutowanie laserowe, rozwarstwienie Mit dieser Konfiguration ist es gelungen, Verbindungen her- zustellen, die den Anforderungen schon sehr nahe kommen. In Figure 4 ist eine Bördelnaht dargestellt. Ein 0,7 mm di- ckes verzinktes Blech der Stahlsorte DX56D + Z100 (1.0963) und ein Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundblech (0,2 + 0,6 + 0,25 mm) wurden mit dem Zusatzwerkstoff SnCu3 bei einer Geschwindigkeit von 32 cm/min reproduzierbar gefügt. Die bei konventionellen Lötungen vorhandenen Delaminatio- nen konnten nahezu vollständig vermieden werden (Fig. 5). Bei dieser Konstellation der Energiebereitstellung werden Bild 4. Bördelnaht Rys. 4. Złącze przylgowe die Aufschmelzung des Zusatzwerkstoffes und die Ober- flächenaktivierung mit einer Energiequelle bewerkstelligt. Dadurch ist der Prozess schwierig an hohe Abschmelzleis- tungen bzw. hohe Fügegeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Prozeßstabiltät anpassbar. Eine Trennung zwischen der für die Aufschmelzung bereitzustellenden Energie und der Ener- gie für die Oberflächenaktivierung ist anzustreben. Bild 5. Lötung ohne Delamination Rys. 5. Połączenie lutowane bez rozwarstwienia Sichere Verbindungen (mittlere Zugfestigkeit beträgt 110 N/mm²) konnten bei dieser Konstellation mit I = 52,0 A und U = 15,1 V hergestellt werden. Flüssigkeitsstrahllöten Um Verbindungen mittels Löten herzustellen, müssen Dif- fusionsprozesse initiiert werden. Diese sind entsprechend dem 1. Fick`schen Gesetz (1) abhängig von der Temperatur (T), dem Druck (p) und dem chemischen Potenzial (Konzen- tration c). Es besteht eine Proportionalität zwischen der Teilchenstromdichte und dem Konzentrationsgradienten ∂c/∂x. Diese wird durch den Diffusionskoeffizienten D be- schrieben. 1) Da der Druck weitestgehend konstant angenommen werden kann, stehen nur die Temperatur und der Zusatz- werkstoff als Pa-rameter zu Verfügung. Um eine möglichst geringe Energie über den Tropfen in die Verbindung einzu- bringen, wurden die Untersuchungen mit Sn-Basis-Loten durchgeführt. Die Reaktivität Sn-Zn ist sehr hoch. Sie kann jedoch aufgrund der Existenz von Hydroxyd-schich- ten an der Oberfläche der Zn-Beschichtung nicht von der Sn-Schmelze allein ausgelöst werden. In Figure 6 ist dies durch das Zuschalten einer Aktivierung mittels Laser ver- deutlicht. Der Diffusionskoeffizient D kann entsprechend der Arrhe- nius-Gleichung (2) bestimmt werden. 2) Mit ΔE ist die Aktivierungsenthalpie, mit R die molare Gaskonstante und mit D0 ist eine für das betrachtete Sys- tem konstante Größe definiert. Es kann in grober Näherung angenommen werden, dass die Mindesttemperatur an der 12 PRZEGLĄD  SPAWALNICTWA       Vol. 88 9/2016 Bild 6. Oberflächenaktivierung Rys. 6. Laserowa aktywacja powierzchni Verbindungsstelle zur Auslösung technisch sinnvoller Dif- fusionsprozesse entsprechend der Beziehung (3) berechnet werden kann. 3)T ≥ 0,4 • Ts Somit muss die Temperatur einen Wert von T ≥ 0,4 • 420= = 168 °C annehmen, um Verbindungen zur Zn-Beschichtung zu ermöglichen. Da die maximale thermische Belastung des Stahl-Kunststoff-Verbundes bei 250 °C liegt, existiert ein Arbeitsbereich von ca. 80 K. Diese geringe Differenz einzuhalten, ist eine technologische Herausforderung. Eine Lösung hierfür ist das Flüssigkeitsstrahllöten. Ein Behälter, in welchem sich der Lotzusatzwerkstoff befindet, wird z. B. induktiv erwärmt. Nach dem Erschmelzen des Lotes und dem Öffnen des Ventiles verlässt diese als Flüssigkeits- strahl den Behälter durch eine Düse. In Figure 7 ist der in- novative Behälter dargestellt. Der Zusatzwerkstoff wird als Draht zugeführt. Um mögliche Reaktionen des Lotes mit der Atmosphäre zu reduzieren, bietet es sich an, mit Schutzgas zu arbeiten. Es wird Argon (Ar) oder auch Stickstoff (N2) be- nutzt. Die Temperatur der Schmelze wird indirekt am Rand des Behälters gemessen. Das Messsignal wird für die Steue- rung des Generators benutzt. Somit gelingt es, die Schmelze im Behälter auf einer definierten Temperatur zu halten. Die Zuführung des kalten Lotes erfolgt entsprechend dem Ab- fluss. Es wird ein definierter Füllstand eingestellt - wodurch sich bei konstantem Düsendurchmesser ein kontinuierlicher Volumenstrom ergibt. Damit ist eine Energiequelle definiert. Entsprechend den durchgeführten Berechnungen wird bei Anwendung von Sn-Basis-Loten in die Verbindung eine Stre- ckenenergie von ca. 145 J/cm unter Vernachlässigung von Verlusten eingetragen. Damit konnte die Streckenenergie gegenüber den bei Anwendung modernster Lichtbogentech- nik ermittelten Werten um den Faktor 4,3 reduziert werden. Werden Flussmittel für die Aktivierung der Oberfläche benutzt, ist dieser Energieeintrag ein Minimum. Flussmittel werden bei der Herstellung von Fahrzeugen selten benutzt, so dass eine andere Möglichkeit der Aktivierung zu erarbei- ten war. Eine Aktivierung der Oberfläche durch die Wirkung eines übertragenen Lichtbogens, welcher durchaus sehr positive Effekte bewirkt, war keine Lösung. Der Lichtbogen war bei den angestrebten hohen Geschwindigkeiten von 4 m/min nicht stabilisierbar. Somit kam die Laserstrahlung zur Anwendung. Als sehr gut geeignet erweist sich aufgrund des relativ großen Fokus der Diodenlaser. Zu beachten ist bei dieser Einschätzung noch die ungleiche Wärmeführung in den Grundwerkstoffen bei der Verbindung zwischen dem massiven DX56D + Z100 (1.0963) und dem Stahl-Kunststoff- Bild 7. Schmelzbehälter Rys. 7. Zbiornik do topienia lutu Stahl-Verbundblech. Der Laserstrahl war entsprechend zu positionieren. Ergebnisse  Zum Erreichen der Zielstellung eine geringe Delamination zu erwirken, war es erforderlich, die Delamination selbst zu quantifizieren. Es wurden Blindraupen hergestellt und Pro- bekörper entsprechend Figure 8 präpariert. Bis ca. 10 mm vor der Blindraupe wurde der Kunststoffkern zwischen den beiden Stahlteilen entfernt. Diese Proben wurden in die Zug- maschine eingespannt, um die Stahlteile von dem Kunst- stoffkern abzuschälen. Eine Delamina-tion (Fig. 9) ist deut- lich erkennbar und messtechnisch gut zu erfassen. Sie wird als Delaminationslänge angegeben. Bild 8. Links Schälzugprobe; rechts Schälzugversuch Rys. 8. Z lewej próbka do testu rozdzierania, z prawej próba roz- dzierania Bild 9. Delamination Rys. 9. Rozwarstwienie 13PRZEGLĄD  SPAWALNICTWA       Vol. 88 9/2016 Die Ergebnisse der Untersuchungen zu Blindraupen mit- tels Flussmittelaktivierungen ergaben den in Figure 10 ver- deutlichten Zusammenhang. Unter einer Streckenergie von 145 J/cm war keine Delamination mehr zu registrieren. Es wurden Prozessgeschwindigkeiten bis 4,1 m/min eingestellt. Bei den Untersuchungen mit Laseraktivierung und iden- tischer Geschwindigkeit konnten keine delaminationsfreien Proben hergestellt werden. Bild 10. Blindraupen Rys. 10. Ściegi „ślepe” Ein geeignetes Zusammenwirken zwischen dem Flüssig- keitsstrahl und der Aktivierung ist in Figure 11 dargestellt. Der Laser muss in Lötrichtung vor dem Flüssigkeitsstrahl wirken. Zu beachten ist die Ausbreitung des Lotes an der Verbindungs- fläche. Als sinnvoll erwies sich ein Abstand zwischen Flüssig- keitsstrahl und Laserwirkung von 0,5 mm. Der Laser übernimmt zusätzlich die Aufgabe der Erwärmung der zu fügenden Bautei- le, so dass deren Wärmeleitung zu berücksichtigen ist. Unter diesen Bedingungen konnten bei Laserleistungen von 1,8 kW, einem Fokus von 4,7 mm und einer gesamten Streckenenergie von ca. 230 J/cm delaminationsfreie Ver- bindungen (Figure 12) hergestellt werden. Die mittlere Zugfestigkeit der hergestellten Verbindungen liegt bei 106 N/mm². Die gemessenen Kräfte wurden bei der Spannungsberechnung, bezogen auf die Probenbreite, multipli- ziert mit der Gesamtdicke des Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbun- des. Die Festigkeiten der mittels Flussmittelaktivierung herge- stellten Verbindungen liegen in der gleichen Größenordnung. Bild 11. Positionierung Laser-Flüssigkeits-strahl Rys. 11. Pozycjonowanie strumienia lasera i strugi ciekłego lutu Bild 12. Verbindung DX56D + Z100 (1.0963) zum Stahl-Kunststoff- Stahl-Verbund (0,2 / 0,6 / 0,25 mm) Rys. 12. Połączenie DX56D + Z100 (1.0963) z materiałem kompozy- towym stal-tworzywo sztuczne-stal (0,2 / 0,6 / 0,25 mm) Zusammenfassung Für die Herstellung metallischer dichter artgleicher Verbindungen zu Stahl-Kunststoff-Stahl-Verbundwerkstoffen mit ex- trem dünnen Einzelblechlagen wurde das Flüssigkeitsstrahllöten entwickelt. Erforderlich sind eine Verflüssigung des Lot- zusatzwerkstoffes, die Aktivierung der Fügestelle sowie die präzise Einhaltung eines Temperaturregimes, um delamina- tionsfreie Fügungen herzustellen. Die Nutzung der Induktion ist eine Möglichkeit, den Zusatzwerkstoff zu verflüssigen. Um die angestrebten hohen Lötgeschwindigkeiten von ca. 4 m/min zu erzielen, bedarf es einer sicheren Aktivierung der Fügestelle. Die Laserstrahlung ist hierfür geeignet. Neben der Zielstellung, bei hohen Fügegeschwindigkeiten delaminations- freie Verbindungen herzustellen, waren als Randbedingung Verbindungsfestigkeiten definiert, die deutlich über denen von Klebungen liegen. Dies konnte sicher erreicht werden. Weiterhin wurde eine konkave Nahtgeometrie erzielt. Das entwickelte Flüssigkeitsstrahllöten ist geeignet, um Verbindungen zu extrem dünnen Bauteilen herzustellen. Delaminationen des Stahl- Kunststoff-Verbundes sind vermeidbar. Die Festigkeit der Verbindung liegt bei ca. 100 N/mm². Das Forschungsvorhaben wurde u. a. an der Fertigungstechnik/Tribologie der BTU C-S, Senftenberg mit fa- chlicher Begleitung und mit finanzieller Förderung durch die Forschungsvereinigung Stahlanwendung e.V., Düs- seldorf, aus Mitteln der Stiftung Stahlanwendungsforschung, Essen durchgeführt. Literatur [1] ThyssenKrupp (2013): LITECOR® Die neue Art, leicht zu bauen. Thysse- nKrupp technikforum 1I2013. Online im Inter net: URL: http://www.thys- senkrupp.com/documents/Publikationen/Techforum/techforum_1_13_ de.pdf, Stand 15.10.2013, S. 48, bis 52. [2] at2steel (2013): Weltneuheit Leichtblech at2. Online im Internet: URL: http://www.at2steel.com/index.drs4?article_id=15&row=0, Stand 15.10.2013 [3] Fronius International (2013): CMT-Schweißen. Online im Internet: URL: http://www.fronius.com/cps/rde/xchg/SID-0AFF0106-760BE388/froni- us_international/hs.xsl/79_9399_DEU_HTML.htm, Stand 10.10.2013 [4] EWM Group (2013): coldArc® Die zu- kunftsweisende coldArc® Techno- logie für Hand- und automatisierte Anwendungen. Online im Internet: URL: http://www.ewm-group.com/de/innovationen/coldarc.html Stand 15.10.2013